稀土金属基合金粉末的供料方法及装置 本发明涉及一种将稀土金属基合金粉末供给例如一模具中的模槽的方法，以便对稀土金属基合金粉末进行压制，生产稀土金属基磁铁，本发明还涉及一种该方法所用的装置。更具体地说，本发明涉及一种能够将粉末均匀地供给并填充到模槽中的粉末供料方法，即使上述稀土金属基合金粉末是流动性差，难以装填到模槽中的合金粉末，以及易燃且难以控制的合金粉末，也能均匀供给并装填到模槽中，不会出现结块和桥接现象，也不会出现燃烧现象。
为了将流动性差的粉末从供料箱供给膜中的模槽，通常采用下述供料装置，该装置的结构能使底部带有开口的供料箱移动到模中模槽的上方，由此将稀土金属基合金粉末从供料箱供给模槽。公知的这类常规粉末供料装置包括，日本专利申请59-40560所述的在供料箱中转动的旋转叶片；日本专利申请10-58198所述的在供料箱底部转动地球形部件；或者日本实用新型专利申请63-110521所述的在供料箱中螺旋转动的旋转叶片。
然而，在上述已有技术的系统中，不仅供料箱高，而且冲杆的冲程长。由此，延长了压制过程中一个冲程所花的时间，致使产量降低。即使施加均匀的推动力，也不能将流动性差的粉末，如稀土金属基合金粉末，均匀填充到模槽中。特别是，脱模浇铸法生产的具有优异磁性的稀土金属基合金粉末，流动性非常差，因为它的平均粒径小，且粒径分布窄而尖，因此很难均匀填充到模槽中。此外，当为了提高取向作用而加入润滑剂如脂肪族酯时，也会增加合金粉末的粘度，由此更难均匀地填充到模槽中。
此外，在具有上述结构的装置中，稀土金属基合金粉末被暴露在大气中，因此有燃烧的可能性，由于供料箱的模面和底部用金属制成，有时会使合金粉末汇集在它们之间。
因此，本发明的目的是提供一种通过使供料箱移动到模槽上方，将合金粉末从底部带有开口的供料箱中，供给模中模槽的粉末供料方法及装置，与传统搅拌部件相比，即使是难以控制的粉末，如稀土金属基合金粉末，也能在均匀压力下由供料箱供给模槽，无需担心合金粉末会燃烧。
为了实现上述目的，根据本发明的第一方面和特征，提供了一种通过使供料箱移动到模槽上方，将合金粉末从底部带有开口的供料箱供给模中模槽的粉末供料装置，该装置包括一个可水平移动的，且与供料箱底部相平行的杆形部件。
采用上述特征，当杆形部件在供料箱的底部沿水平方向往复移动时，可将供料箱中的粉末供给模槽。因此，供料箱中粉末可在均匀压力下，按照从靠近底部的粉末部分到箱顶部的粉末部分的顺序供给模槽，密度均匀地填充在模槽中，不会产生结块和桥接。
根据本发明的第二方面和特征，除第一特征之外，还包括按一定间距水平设置的多个杆形部件。
采用上述特征，按一定间距水平设置多个杆形部件，由此使合金粉末更有效地填充到模槽中。
根据本发明的第三方面和特征，除第二特征之外，通常杆形部件的间距等于沿杆形部件的设置方向呈多排排列的模槽间距。
采用第三特征，用每一个杆形部件可将粉末均匀地供给并填充到设置成多排的每一个模槽中。即使在其平行移动后杆形部件的最终停止位置未能偏离模槽开口表面的位置，每一个杆形部件也能停止在每一模槽的相同位置上，从而供给和填充合金粉末，使填充到每一个模槽中的合金粉末量都不发生变化。
根据本发明的第四方面和特征，除第一特征之外，杆形部件的断面呈弧形。
采用第四特征，杆形部件的断面呈弧形，但是还可以呈任何多边形，如三角形、四边形和五边形等等。然而，如果至少用于引导合金粉末的杆形部件的下半部分是圆形或椭圆形的弧形，随着杆形部件的水平移动，可将与杆形部件相接触的合金粉末引导到模槽中，使其沿杆形部件的圆周表面向下移动，由此在非常均匀的压力下，将粉末供给并填充到模槽中。
根据本发明的第五方面和特征，除第四特征之外，杆形部件的直径在0.3～7mm范围内。
采用上述特征，杆形部件的直径在0.3～7mm范围内。然而，如果杆形部件的直径小于0.3mm，推动力将不够。另一方面，如果杆形部件的直径超过7mm，在杆形部件水平移动过程中提供给合金粉末的压力将会太高，由此使合金粉末结块。
根据本发明的第六方面和特征，除第一特征以外，杆形部件设置成其下端到模槽开口圆周边处的模面的距离为0.2～5mm。
采用上述特征，杆形部件的下端距模槽开口圆周边处的模面的距离为0.2～5mm。这是因为如果该间距小于0.2mm，在模槽开口边缘处的模面和杆形部件之间挤压合金粉末时，会在合金粉末中产生结块。另一方面，如果该距离超过5mm，则不能在均匀压力下，将合金粉末推入模槽。
根据本发明的第七方面和特征，除第一特征之外，在第一特征所述的杆形部件的上方，设置另一个杆形部件，使其在供料箱中水平平行移动。
采用上述特征，在第一特征所述的杆形部件的上方，设置另一个杆形部件。由此，可消除由于供给粉末在供料箱内产生的合金粉末不均匀现象，使重力填充压力保持均匀。此外，还能使供料箱中的合金粉末块相互碰撞。
根据本发明的第八方面和特征，除第一特征之外，在平行移动后，使杆形部件的最终停止位置偏离模槽开口表面。
采用上述特征，可避免杆形部件的最终停止位置处于模槽开口表面上方的任何位置。因此，如果杆形部件停在模槽开口的上方，沿杆形部件的移动方向，在杆形部件前部和后部的合金粉末将会发生密度变化，但是根据本发明，可防止模槽中的稀土金属基合金粉末形成高密度部分和低密度部分。由此，防止由于密度变化而引起的压块或烧结产品的龟裂。
根据本发明的第九方面和特征，除第一特征之外，该装置进一步还包括一个粉末补充装置，用于向供料箱补充对应于合金粉末从供料箱供给模槽而减少的合金粉末量的合金粉末。
采用上述特征，可使供料箱内合金粉末量在任何时候都保持恒定，不会改变重力填充压力，由此使从供料箱供给模槽的合金粉末量保持均匀。
根据本发明的第十方面和特征，提供了一种通过将供料箱移动到模槽上方，将稀土金属基合金粉末从其底部有开口的供料箱供给模槽的装置，该装置包括一个用于将惰性气体填充到粉末供料箱中的惰性气体供给装置。
采用第十特征，用惰性气体供给装置使供料箱内充满惰性气体，在供料箱内充满惰性气体的状态下，将稀土金属基合金粉末供给模槽。在这种情况下，随着供料箱的移动和杆形部件的移动，摩擦热将会导致可燃状态。然而，不用担心燃烧。
根据本发明的第十一方面和特征，提供了一种通过将供料箱移动到模槽上方，将稀土金属基合金粉末从底部有开口的供料箱供给模槽的装置，该装置包括安装在供料箱底表面的用含氟树脂制成的平板部件。
采用第十一特征，通过将含氟树脂制成平板部件安装在供料箱底表面，可减小燃烧可能性。更具体地说，当供料箱移动时，随着供料箱的往复移动，供料箱的底表面会猛烈摩擦基板和模子，同时使合金粉末与基板相接触。因此，如果供料箱的底表面用和侧面相同的金属例如不锈钢(SUS304)制成，则供料箱的底表面就不能与基板紧密接触，一部分合金粉末将夹在供料箱的底表面与基板之间。为此，即使粉末容纳区域内是惰性气体气氛，仍有很高的燃烧可能性。此外，模与模具之间可能存在高度差，使供料箱与模具之间产生火花，由此导致燃烧。因此，通过安装例如用含氟树脂材料制成的平板部件，可使供料箱的底表面与基板紧密接触，由此防止一部分合金粉末夹在供料箱的底表面与基板之间，进而不会产生火花。
根据本发明的第十二方面和特征，提供了一种通过将供料箱移动到模槽上方，将稀土金属基合金粉末从其底部有开口的供料箱供给模槽的方法，其中在杆形部件往复移动的同时，将供料箱内的稀土金属基合金粉末供给模槽，上述杆形部件在供料箱底部沿水平方向平行移动。
根据本发明的第十三方面和特征，除第十二特征之外，稀土金属基合金粉末还含有添加的润滑剂。
根据本发明的第十四方面和特征，除第十二特征之外，稀土金属基合金粉末是用脱模浇铸法生产的合金粉末。
根据本发明的第十五方面和特征，除第十二特征之外，杆形部件沿垂直于模槽开口长度方向的平行方向移动。
根据本发明的第十六方面和特征，除第十二特征之外，在将合金粉末从供料箱供给模槽之后，供料箱沿直于模槽开口长度方向的方向后退。
根据本发明的第十七方面和特征，除第十二特征之外，当供料箱移动到模槽上方时，杆形部件位于供料箱沿其移动方向的前部。
根据本发明的第十八方面和特征，除第十二特征之外，供料箱移动到模槽上方的停止位置是沿供料箱的移动方向，供料箱的中心线超过模槽中心线的位置。
根据本发明的第十九方面和特征，除第十二特征之外，将对应于合金粉末从供料箱供给模槽而减少的合金粉末量的合金粉末补充到供料箱中。
根据本发明的第二十方面和特征，提供了一种通过将供料箱移动到模槽上方，将稀土金属基合金粉末从其底部有开口的供料箱供给模槽的方法，其中在从供料箱向模槽供给合金粉末之后，供料箱沿垂直于模槽开口长度方向的方向后退。
根据本发明的第二十一方面和特征，除第二十特征之外，稀土金属基合金粉末还含有添加的润滑剂。
根据本发明的第二十二方面和特征，除第二十特征之外，稀土金属基合金粉末是用脱模浇铸法生产的合金粉末。
根据本发明的第二十三方面和特征，提供了一种通过将供料箱移动到模槽上方，将稀土金属基合金粉末从其底部有开口的供料箱供给模槽的方法，其中在向供料箱填充惰性气体的同时，将供料箱移动到模槽上方，由此将稀土金属基合金粉末供给模槽。
根据本发明的第二十四方面和特征，除第二十三特征之外，稀土金属基合金粉末还含有添加的润滑剂。
根据本发明的第二十五方面和特征，除第二十三特征之外，稀土金属基合金粉末是用脱模浇铸法生产的合金粉末。
采用上述方法，最好使杆形部件21沿垂直于模槽4开口长度方向的平行方向移动，模子2a中的模孔2b和下部冲杆2限定了上述模槽，如图14所示。这是出于下述原因：当杆形部件21沿模槽4开口的长度方向平行移动时，如图15和16所示，由于合金粉末m的流动性差，随着杆形部件21的移动，会沿移动方向拖走模槽4中的合金粉末m，如图15所示。结果，很有可能沿长度方向改变已经填充到模槽4中的合金粉末m的密度。如上所述，如果沿长度方向，合金粉末m的密度发生了变化，则烧结步骤得到的烧结产品在长度方向的尺寸也将发生变化。然而，当杆形部件21沿垂直于模槽4开口的长度方向平行移动时，由于模槽壁之间的距离短，由此限制了模槽4中合金粉末m的移动，上述模槽壁位于沿杆形部件移动方向杆形部件21的前部和后部。因此，很难使模槽4中的合金粉末m的密度发生变化，即使合金粉末的密度有些变化，这种变化也能在压制过程得到校正，由此不会使烧结产品的尺寸发生变化。
如上所述，当供料箱向后移动时，同样的现象也会使合金粉末的密度沿模槽开口的长度方向发生变化。因此，要将供料箱的后退移动方向限定为垂直于模槽4开口的长度方向的方向，由此阻止合金粉末的密度发生变化，从而阻止烧结产品的尺寸变化。
当供料箱移动到模槽上方时，如果杆形部件位于移动方向的前端，有可能将合金粉末保持在供料箱沿供料箱移动方向的前部。因此，有可能防止合金粉末移动，并从沿前进方向看向后偏移，由此防止供料箱前部的合金粉末量不充足。因而使重力填充压力均匀。
随着供料箱的移动，在供料箱前部的合金粉末量可能不够，而在供料箱后部的合金粉末量可能会过剩。因此，当供料箱移动到模槽上方时，供料箱要移动到其中心线超过模槽中心线的位置。这有利于在均匀压力下将合金粉末填充到模槽中。
因此，采用本发明的合金粉末供料方法和装置，即使稀土金属基合金粉末含有添加的润滑剂，即使稀土金属基合金粉末有一定的粘度，流动性很差，可搅拌性也很差，即使稀土金属基合金粉末是由脱模浇铸法生产的，即使稀土金属基合金粉末由于其颗粒粒径分布窄和尖而具有非常差的流动性，上述合金粉末仍能非常均匀地供给并填充到模槽中，不会产生结块和桥接，也不用担心燃烧。
通过下面结合附图对本发明优选实施例的详细描述，能够清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，以及其它目的、特征和优点。
图1是装配本发明粉末供料装置上的压制装置一个实施例的立体图。
图2是靠近供料箱的部分压制装置的侧剖视图。
图3是供料箱的平面图。
图4是供料箱的侧视图。
图5是供料箱的底视图。
图6是构成粉末供料装置的杆形部件的立体图。
图7是说明一个粉末供给步骤的剖面图。
图8是说明另一个粉末供给步骤的剖面图。
图9是说明再一个粉末供给步骤的剖面图。
图10是说明再一个粉末供给步骤的剖面图。
图11是说明再一个粉末供给步骤的剖面图。
图12是说明再一个粉末供给步骤的剖面图。
图13是说明杆形部件直径与模槽开口表面到杆形部件下端之间的距离的关系曲线。
图14是显示合金粉末填充状态的平面图。
图15是显示合金粉末填充状态的平面图。
图16是显示合金粉末填充状态的剖面图。
下面参照附图通过优选实施例进一步描述本发明的内容。
首先，描述用于下述实施例中的稀土金属基合金粉末。
稀土金属基合金粉末是用下述方式生产的：
首先，用美国专利5,383,978所述的脱模浇铸过程生产坯料。
更具体地说，对用已知方法生产的合金进行高频熔化，以提供熔融金属，上述合金含有30％重量Nd、1.0％重量B、1.2％重量Dy、0.2％重量Al、0.9％重量Co和余量Fe，以及不可避免的杂质。将熔融金属保持在1350℃下，然后在辊圆周速度大约是1m/s，冷却速度是500℃/s，以及低温冷却速度是200℃/s的条件下，在一单辊上骤冷，由此提供厚度为0.3mm的薄片状合金坯料。
然后，用氢封闭过程，将合金坯料粗粉碎，随后再在氮气气氛中，用喷射磨将粗颗粒研磨成细粉末，由此得到平均粒径为3.5μm的合金粉末。
随后，加入在石油溶剂中稀释过的作为润滑剂的脂族酯，在摆动混合器中，使0.3％重量的润滑剂与合金粉末相混合，由此使润滑剂覆盖在合金粉末表面。所用的脂族酯是己酸甲酯，所用的石油溶剂是异链烷烃。己酸甲酯与异链烷烃的重量比是1∶9。
除了上述组分以外，稀土金属基合金组分还可以是美国专利4,770,423所述的组分。
对润滑剂的重量没有特别限定，例如，还可以使用经过溶剂稀释后的另一种脂族酯。可用脂族酯的例子是辛酸甲酯、十二酸烷甲酯、月桂甲酯等等。可用溶剂的例子包括石油溶剂，如异链烷烃、环烷溶剂等等，可用脂族酯与溶剂的重量比等于1∶20～1∶1。作为替代品还可以使用固体润滑剂如硬脂酸锌，或者与液体润滑剂联合使用。
下面描述本发明稀土金属基合金粉末的供料装置。
图1是装配到本发明粉末供料装置上的压制系统整体结构的立体图。
在图1中，标号1代表基板。模子2a固定在靠近基板1设置的模具2中，模子2a有垂直贯通设置的模孔2b。装配好下冲杆3，使其可从下方进入模孔2b，由此使模孔2b的内圆周表面和下冲杆3的上端面，能限定任何体积的模槽4。
在图1中，标号5代表上冲杆。由供料箱10将合金粉末m供给模槽4，接着供料箱10离开模槽4。然后，上冲杆5插入模槽4中，与下冲杆3共同挤压合金粉末m，由此得到绿色的合金粉末压块。在该实施方式中，沿供料箱10的移动方向，分三排共设置有六个模槽4，每排有两个模槽4。
在模子2a的下方设置有磁场发生线圈6，与设置在模子2a上方的上冲杆6附近的磁场发生线圈(未示出)共同作用，产生一个取向磁场。
供料箱10安装在基板上，且通过气缸11的活塞杆11a可在模子2a的上方位置和等待位置之间往复移动。靠近等待位置设置有补充装置30，用于向供料箱10补充稀土金属基合金粉末m。
下面描述补充装置30的详细结构。天平31上设置有给料杯32，通过振动输送槽33使合金粉末一点一点地落入给料杯32中。在供料箱10移动到模子2a上方的同时进行称重，当供料箱10移回等待位置时，通过自动装置34向供料箱补充合金粉末m。放入给料杯32中的粉末量等于一次压制操作中供料箱10减少的粉末量，由此使供料箱10中的合金粉末m量总是保持不变。由于用上述方式可使供料箱10中的粉末量保持不变，所以将粉末填充到模槽中的重量压力也保持不变，由此使填充到模槽4中的合金粉末量恒定。
图3～6显示的是供料箱的详细结构。图2是供料箱的平面图；图3是供料箱的侧视图；图4是供料箱的底视图；图6是安装在供料箱中的摆动器的立体图。
摆动器20穿过连接杆22a固定在两个支承杆12，12上，这两个支承杆穿过面向供料箱10移动方向的两个侧壁10a，10a平行延伸。用螺钉将两个支承杆12，12的两端固定在连接部件13，13上。在固定装置14上设置有第二气缸15，如图4所示，固定装置14从外部设置在右侧壁10a上。气缸15的活塞杆15a固定在右连接部件13上。由此使摆动器20可在活塞杆15a的往复移动作用下往复移动，通过设置在气缸15两端的进气管15b提供空气。
图6的立体图展示了安装在供料箱10中的摆动器20和杆形部件21的详细结构。杆形部件21是截面为圆形且直径为0.3～7mm的圆杆形部件。在水平方向设置有三根杆形部件21，在上述杆形部件21的上方，设置有具有相同形状和同样数量的另外三根杆形部件21，它们之间设置有支承部件22。杆形部件21相互之间构成一个整体，使它们可在气缸15的活塞杆15a的往复移动带动下，在供料箱10内沿水平方向往复移动。
在该实施方式中，三个杆形部件21，21，21的设置间距与沿供料箱10移动方向分三排设置的六个模槽4的间距相等，每排有两个模槽。因而，在杆形部件平行移动后，当每一杆形部件21的最终停止位置偏离模槽4开口表面4a的位置时，杆形部件停止在偏离每一模槽4开口表面4a的位置上。此外，用杆形部件21将合金粉末m以同样的密度供给所有模槽4。
下部杆形部件21的下端设置在与模槽4开口圆周边处的模面相距0.2～5mm的位置上。杆形部件21由不锈钢制成，支承部件22也同样用不锈钢制成。
氮气(N2)供气管16设置在供料箱10右侧壁10a的中间部分上，给供料箱10提供惰性气体。在这种情况下，在高于大气压力的条件下供给惰性气体，以便使供料箱内部维持惰性气体气氛。因此，当摆动器20往复移动时，摆动器20与合金粉末m之间会有摩擦，但是不会燃烧。当供料箱10的底表面与基板1之间夹有合金粉末m时，即使供料箱10移动，合金粉末也不会因为摩擦而燃烧。此外，随着供料箱的移动，供料箱内的合金粉末颗粒之间也会有摩擦，但是也不会使合金粉末燃烧。
参见图3，供料箱10设置有一个盖10d，气密性地罩住粉末容纳区域10A。如图3所示，盖10d必须可向右移动，以便当需要补充合金粉末m时，敞开粉末容纳区域10A的上表面。为此，如图3所示，在侧壁10b上设置了第三气缸17，用于沿打开方向驱动盖10d。通过固定装置18使气缸17与盖10d彼此相连，再用螺钉紧固住。通常盖10d设置在供料箱10的粉末容纳区域10A的侧面，以便维持惰性气体气氛，只有当要补充粉末时，盖10d才向右移动。在朝向气缸17的盖10d的侧壁上设置导向装置17a，当将盖驱动到敞开状态时，使盖10d能够平稳移动。因此，通过来自进气管17b提供的空气，将活塞杆(未示出)驱动到气缸17的两端，由此将盖10d驱动到敞开位置和关闭位置。
用螺钉将用氟树脂制成的且厚度为5mm的平板部件19安装在供料箱10的底表面，使得供料箱10可在基板1(和模子2)上平稳地滑动，由此防止合金粉末m夹在供料箱10和基板1之间。
下面描述采用上述装置提供粉末的过程。
如图1所示，穿过氮气供气管将惰性气体引入粉末容纳区域10A。打开供料箱10的盖10d，将预定量的合金粉末m从给料杯31供给粉末容纳区域10A。如图7所述，在供给合金粉末m后，关闭盖10d，在粉末容纳区10A内部维持惰性气体气氛。应当注意，不仅限于在供料箱移动到模槽上方时，向粉末容纳区域10A引入惰性气体，而应当持续引入氮气，由此，减小合金粉末燃烧的危险。还可以使用Ar和He中的任何一种气体作惰性气体。
在这种状况下，运行气缸11，使供料箱10移到到模子2a中模槽4的上方，如图8所示。在这种情况下，杆形部件位于沿移动方向供料箱10的前部。如图8所示，这样通过使杆形部件21固定在供料箱10移动方向的前部，可防止出现在供料箱10前部的合金粉末m，随着供料箱的移动，从移动方向看向后移动，由此将合金粉末m没有偏差地输送到模槽4的上方。
此外，如图7所示，通过将供料箱10移动到其中心线10c远离模槽4中心线4c的位置，可在均匀压力下将合金粉末m供给模槽4。这是因为，即使供料箱中沿移动方向的前部合金粉末m量不足，随着供料箱10的移动，合金粉末m量仍会在移动方向的后部增加。
在用这种方式使供料箱10位于模槽4的上方时，在惰性气体气氛下，将供料箱10中的合金粉末m供给并填充到位于供料箱10下方的模槽4中，同时供料箱10中的杆形部件21往复移动(例如5-15往返行程)，如图9所示。因此，可将合金粉末m以非常均匀的密度填充到每一模槽4中，且不会有燃烧的危险。
在平行移动后，杆形部件21的最终停止位置偏离所有模槽4的开口表面4a，由此将密度均匀分布的合金粉末m填充到每一个模槽4中。
然后，如图10所示，在将合金粉末m供给并填充到模槽中之后，杆形部件21位于供料箱10的前部，由此防止位于供料箱移动方向(后退)前部的合金粉末m沿移动方向(后退)向后移动。此后，如图11所示，供料箱10后退，上冲杆5下落，以压制模槽4内的合金粉末m，如图12所示。
用这种方式重复上述运行，连续压制合金粉末m。
在该实施例中，由于可以以对应于合金粉末m供给模槽4而减少的合金粉末量，将合金粉末精确地从给料杯32补充到粉末容纳区域10A，供料箱10中的合金粉末m在任何时候都保持恒定。因此，可准确地将合金粉末m从供料箱10供给模槽4。
此外，由于在该实施方式中，在供料箱10的底表面上安装了含氟树脂制成的平板部件19，使供料箱10的底部在基板1(模具2)的表面上，这样可防止合金粉末m夹在供料箱10的底表面与基板1之间，从而将合金粉末m供给模槽4，无需担心合金粉末会燃烧。
通过压制，在1.0T取向磁场作用下，生产出了密度为4.4g/cm3，尺寸为40mm×20mm×3mm的长方体形绿色稀土金属基合金粉末压块。将用上述方式制成的绿色压块转移到烧结炉中，在此在Ar气氛中，在1050℃的温度下烧结2小时，然后在Ar气氛中，在600℃的温度下老化1小时，由此制成如美国专利4,770,423所述的烧结后的磁铁。
由此制成的烧结磁铁没有裂纹和表面缺陷，它们的重量是均匀的。
图13是说明杆形部件21直径与模面4a到下部杆形部件21下端之间的距离的关系曲线。在该图中，两曲线周围区域表示可在均匀的填充密度下，将合金粉末填充到模槽4中，而不会在合金粉末中产生结块和桥接现象。图13两曲线之间的区域表示推动力不够，不能均匀填充合金粉末。另一方面，在上述区域下的区域上，合金粉末中会产生结块。可通过实验证实上述结论。
在该实验中，用与上述实施例相同的压制机，在1.0T取向磁场的作用下，用与上述实施例相同的合金粉末，通过压制生产24块稀土金属基合金粉末的绿色矩形压块，其密度为4.4g/cm3，大小为40mm×20mm×30mm。在Ar气氛中，将压块在1050℃温度下烧结2小时，此后再在Ar气氛中，在600℃温度下老化1小时，得到烧结后的磁铁。然后，测量每一烧结磁铁的尺寸。结果，所有烧结后磁铁的尺寸均在两条曲线所围绕的区域内，误差为±2％。