液晶面板的制造方法.pdf

本发明提供一种液晶面板的制造方法。液晶面板(10)经由如下工序而被制造：制造密封部(20A、20B)的形成位置相互不同的第一液晶面板(10A)和第二液晶面板(10B)的面板制造工序；从第一液晶面板(10A)和第二液晶面板(10B)中的存在缺陷的面板分别拆卸基板(17、18)的基板取出工序；以及贴合从第一液晶基板(10A)拆卸的基板(18A)和从第二液晶面板(10B)拆卸的基板(17B)而制造第三液晶面板(10C)的再利用面板制造工序。在再利用面板制造工序中，包括：在从第一液晶面板(10A)拆卸的基板(18A)中的、与形成于第一液晶面板(10A)的第一密封部(20A)和形成于第二液晶面板(10B)的第二密封部(20B)双方不同的位置形成第三密封部(20C)的密封部形成工序。

1.  一种液晶面板的制造方法，该液晶面板在相互贴合的一对基板之间设置有液晶层和包围并密封该液晶层的周围的密封部，该液晶面板的制造方法的特征在于，包括：
制造所述密封部的形成位置相互不同的第一液晶面板和第二液晶面板的面板制造工序；
从存在缺陷的所述第一液晶面板和所述第二液晶面板分别拆卸所述基板的基板拆卸工序；和
贴合从所述第一液晶面板拆卸的基板和从所述第二液晶面板拆卸的基板来制造第三液晶面板的再利用面板制造工序，
在所述再利用面板制造工序中，包括：在从所述第一液晶面板拆卸的基板和从所述第二液晶面板拆卸的基板的任一方中的、与形成于所述第一液晶面板的第一密封部和形成于所述第二液晶面板的第二密封部双方不同的位置形成第三密封部的密封部形成工序。

2.  如权利要求1所述的液晶面板的制造方法，其特征在于：
在所述密封部形成工序中，将所述第三密封部设置于所述第一密封部和所述第二密封部双方的外侧。

3.  如权利要求1所述的液晶面板的制造方法，其特征在于：
在所述密封部形成工序中，将所述第三密封部设置于所述第一密封部和所述第二密封部双方的内侧。

4.  如权利要求1～3中任一项所述的液晶面板的制造方法，其特征在于：
在所述面板制造工序中，在所述第一液晶面板和第二液晶面板中，在所述两个基板的至少一方形成用于维持两个基板之间的间隙的间隔部，
在所述再利用面板制造工序中，当贴合所述两个基板时，利用所述间隔部维持所述两个基板之间的间隙。

5.  如权利要求4所述的液晶面板的制造方法，其特征在于：
在所述面板制造工序中，将所述间隔部配置于在所述再利用面板制造工序中形成的所述第三密封部的内外。

6.  如权利要求4或5所述的液晶面板的制造方法，其特征在于：
在所述面板制造工序中，在所述两个基板中的一个基板形成开关元件以及与开关元件连接的像素电极，另外，在另一基板形成排列有多个着色层的彩色滤光片，进一步在所述另一基板侧形成所述间隔部。

7.  如权利要求6所述的液晶面板的制造方法，其特征在于：
在所述面板制造工序中，层叠所述多个着色层的一部分或全部而形成所述间隔部。

液晶面板的制造方法
技术领域
本发明涉及液晶面板的制造方法。
背景技术
目前，构成液晶显示装置的主要部件即液晶显示面板具有如下的结构。即，液晶面板在一对玻璃制基板之间设置有液晶层，并且，密封部以围绕该液晶层的周围的方式形成，由此密封液晶层。两基板包括形成TFT、各配线的阵列基板和形成彩色滤光片等的CF基板。
但是，在液晶面板的制造工序中，在最终阶段进行检查，即使此时仅在阵列基板和CF基板的任何一方产生缺陷的情况下，液晶面板整体也被视为缺陷品(不合格品)而被废弃。
因此，在专利文献1中记载了以实现作为良品的基板及通过修补而成为良品的基板的再利用为目的的方法。在该方法中，首先利用热可塑性密封部件贴合两基板进行检查，在为良品的情况下，在热可塑性密封部件的外侧形成非热可塑性密封部件提高粘接力，另一方面，在为缺陷品的情况下，通过加热使热可塑性密封部软化，取出基板实现再利用。
专利文献1：日本特开平7-175072号公报
但是，在记载于上述专利文献1的方法中，对制造的全部的液晶面板需要进行两次形成密封部的工序。因此，导致工序数增加而使成本提高。
进而，在再利用基板的工序中，需要从取出的基板将热可塑性密封部完全除去，与通常的热固化性密封部等相比除去作业容易进行，但完全除去存在耗费作业时间和成本的缺点。
因此，上述专利文献1中记载的方法在越来越追求成本的降低的制造的现状中难以说是现实的手法。
发明内容
本发明是基于上述的情况而完成的，其目的在于，实现制造成本的降低。
本发明提供一种液晶面板的制造方法，该液晶面板在相互贴合的一对基板之间设置有液晶层和包围该液晶层的周围加以密封的密封部，该液晶面板的制造方法包括：制造上述密封部的形成位置相互不同的第一液晶面板和第二液晶面板的面板制造工序；从上述第一液晶面板和上述第二液晶面板中产生有缺陷的液晶面板分别拆卸上述基板的基板拆卸工序；贴合从上述第一液晶面板拆卸的基板和从上述第二液晶面板拆卸的基板来制造第三液晶面板的再利用面板制造工序，在上述再利用面板制造工序中，包括：在从上述第一液晶面板拆卸的基板和从上述第二液晶面板拆卸的基板的任一方的、与形成于上述第一液晶面板的第一密封部和形成于上述第二液晶面板的第二密封部双方不同的位置形成第三密封部的密封部形成工序。
这样，能够从之前制造的第一液晶面板和第二液晶面板中的产生了缺陷的液晶面板分别拆卸基板而实现其再利用。详细而言，在再利用面板制造工序中，在从第一液晶面板拆卸的基板和从第二液晶面板拆卸的基板的任一方形成第三密封部，由于该第三密封部形成于与第一密封部和第二密封部双方不同的位置，因此，没有必要将伴随拆卸而剥离的第一密封部和第二密封部从基板完全除去。由此，能够降低再利用基板而制造的第三液晶面板的制造成本。另一方面，对于在面板制造工序中制造的第一液晶面板和第二液晶面板中没有产生缺陷(缺陷)的基板，由于形成密封部的工序只有一次，因此与现有技术那样两次形成密封部的情况相比，能够以低成本进行制造。
作为本发明的实施方式，优选如下的构成。
(1)在上述密封部形成工序中，将上述第三密封部设置于上述第一密封部和上述第二密封部的双方的外侧。这样，在再利用从第一液晶面板和第二液晶面板拆卸的基板时，基板中的形成第三密封部的部分为在面板制造工序中不存在液晶层的区域。因此，在基板上形成第三密封部时的润湿性(wettability)良好，容易形成第三密封部。
(2)在上述密封部形成工序中，将上述第三密封部形成于上述第一密封部和上述第二密封部双方的内侧。这样，伴随基板拆卸工序中的基板的拆卸而剥离的第一密封部和第二密封部被配置在第三密封部的外侧。因此，能够将再利用基板而制造的第三液晶基板的液晶层从被剥离的第一密封部和第二密封部隔离，能够防止由于伴随剥离而产生的异物等污染液晶层。
(3)在上述面板制造工序中，在上述第一液晶面板和第二液晶面板中，在上述两个基板的至少一方形成用于维持两个基板之间的间隙的间隔部，在上述再利用面板制造工序中，当贴合上述两个基板时，利用上述间隔部维持上述两个基板之间的间隙。这样，能够再利用在面板制造工序中形成的间隔部。
(4)在上述面板制造工序中，将上述间隔部配置于在上述再利用面板制造工序中形成的上述第三密封部的内外。这样，能够更加稳定地维持基板之间的间隙。
(5)在上述面板制造工序中，在上述两个基板中的一个基板形成开关元件以及与开关元件连接的像素电极，另外，在另一基板上形成排列多个着色层而成的彩色滤光片，而且在上述另一基板侧形成上述间隔部。这样，另一基板由于比一个基板的表面平坦，因此，容易形成间隔部。
(6)在上述面板制造工序中，层叠上述多个着色层的一部分或全部而形成上述间隔部。这样，在形成着色层时，能够同时形成间隔部，并且因为没有必要使用用于形成间隔部的新的材料，所以能够使制造工序简化。
发明的效果
根据本发明，能够实现制造成本的降低。
附图说明
图1是概略地表示本发明的实施方式1的电视接收装置的分解图。
图2是概略地表示液晶显示装置的剖面图。
图3是液晶面板中的阵列基板的放大平面图。
图4是液晶面板的屏幕中央侧部分的放大剖面图。
图5是第一液晶面板的屏幕外周侧部分的放大剖面图。
图6是第二液晶面板的图像外周侧部分的放大剖面图。
图7是表示从第一液晶面板拆卸基板的工序的放大剖面图。
图8是表示从第二液晶面板拆卸基板的工序的放大剖面图。
图9是表示制造第三液晶面板时形成第三密封部之前的状态的放大剖面图。
图10是表示在阵列基板上形成有第三密封部的状态的放大剖面图。
图11是表示在阵列基板上形成有第三密封部的状态的平面图。
图12是将两基板贴合得到的第三液晶面板的放大剖面图。
图13是将从第一液晶面板拆卸的CF基板和从第二液晶面板拆卸的阵列基板贴合而得到的第三液晶面板的放大剖面图。
图14是表示本发明的实施方式2涉及的从第一液晶面板拆卸基板的工序的放大剖面图。
图15是表示从第二液晶面板拆卸基板的工序的放大剖面图。
图16是将拆卸的两基板贴合而得的第三液晶面板的放大剖面图。
图17是表示本发明的实施方式3涉及的从第一液晶面板拆卸基板的工序的放大剖面图。
图18是表示从第二液晶面板拆卸基板的工序的放大剖面图。
图19是贴合拆卸的两基板而得到的第三液晶面板的放大剖面图。
图20是表示本发明的实施方式4涉及的间隔部的放大剖面图。
图21是表示本发明的实施方式5涉及的间隔部的放大剖面图。
图22是表示本发明的实施方式6涉及的间隔部的放大剖面图。
图23是表示本发明的实施方式7涉及的间隔部的放大剖面图。
图24是表示本发明的实施方式8涉及的间隔部的放大剖面图。
图25是表示本发明的实施方式9涉及的间隔部的放大剖面图。
图26是表示本发明的实施方式10涉及的从第一液晶面板拆卸基板的工序的放大剖面图。
图27是表示从第二液晶面板拆卸基板的工序的放大剖面图。
图28是贴合两基板得到的第三液晶面板的放大剖面图。
图29是表示将液晶真空注入另一实施方式(1)涉及的液晶面板的工序的平面图。
符号的说明
10 液晶面板
10A 第一液晶面板
10B 第二液晶面板
10C 第三液晶面板
17CF 基板(基板、另一基板)
18 阵列基板(基板、一个基板)
19 液晶层
20 密封部
20A 第一密封部
20B 第二密封部
20C 第三密封部
21、22 间隔部
23TFT (开关元件)
24 像素电极
29 着色层
具体实施方式
<实施方式1>
利用图1～图13对本发明的实施方式1进行说明。在本实施方式中，举例表示构成液晶显示装置D的液晶面板10。
液晶显示装置D整体成横长的矩形，如图2所示，在能够显示图像的显示面板即液晶面板10的背面(背面侧)配置有能够向液晶面板10照射光的外部光源(照明装置)即背光源11。该液晶显示装置D能够适用于电视接收装置TV。如图1所示，电视接收装置TV具备：液晶显示装置D、按照夹着液晶显示装置D的方式加以收纳的表背两个外壳Ca、Cb、电源P、用于接收电视广播等的调谐器T和台座S。
首先对背光源11进行简单说明。如图2所示，背光源11由如下部分构成：朝向表侧(液晶面板10一侧)开口的形成为大致箱形的箱体12、在箱体12内以相互平行地排列的状态收容的多个线状光源13(例如冷阴极管)、以层叠在箱体12的开口部的状态配置的多个光学部件14(例如从背侧依次为扩散板、扩散片、透镜片和亮度上升片)、以及用于在自身与箱体12之间夹着保持这些光学部件14组的框状的框架15。各光学部件14具有将从各线状光源13发出的光转换为面状等的功能。另外，框架15作为在背侧承受液晶面板10的承受部件发挥作用，能够将液晶面板10夹持在其与框状的边框(bezel)16(按压部件)之间，该边框16从液晶面板10的表侧安装，用于按压液晶面板10。
接着，对液晶面板10进行详细说明。液晶面板10具备：成横长的矩形的一对的透明(具有透光性)的玻璃制的基板17、18；位于两基板17、18之间、伴随电场的施加光学特性发生变化的物质即液晶层19；以及位于两基板17、18之间、包围在液晶层19的周围而将该液晶层19密封(保持为液体密封状态)的密封部20。密封部20形成在两基板17、18中的能够显示图像的显示区域的径向外侧的额缘区域(非显示区域)，并且沿基板17、18的外周缘形成为大致矩形的环状。密封部20由通过加热而固化的热固化型树脂材料、通过照射光(紫外线或可见光)而固化的光固化型树脂材料等密封材料形成。两基板17、18以相互相对且在相互之间空规定的间隔(gap)的状态贴合。
另外，如图5所示，在两基板17、18之间，相对于密封部20在径向外侧位置和内侧位置，设置有用于维持两基板17、18之间的间隙的间隔部21、22。间隔部21、22形成为柱状，在内外的各形成位置沿径方向各并排设置有多个(在图示中为3个)。另外，如图13所示，间隔部21、22沿密封部20的延伸方向并排设置有多个。另外，在液晶层19中，用于维持基板17、18的中央侧部分的间隙的间隔部件(未图示)分散设置有多个。
两基板17、18的表侧(正面侧)为CF基板17，背侧(背面侧)为阵列基板18。如图3所示，在阵列基板18的内面侧(液晶层侧、与CF基板17相对的一侧)，并排设置有多个作为开关元件的TFT23(ThinFilm Transistor：薄膜晶体管)和像素电极24，并且，成格子状的栅极配线25和源极配线26以包围在这些TFT23和像素电极24的周围的方式配置。像素电极24连接于TFT23的漏极电极，源极配线26连接于TFT23的源极电极，栅极配线25连接于TFT23的栅极电极。像素电极24由ITO(Indium Tin Oxide)或ZnO(Zinc Oxide)这样的透明电极构成。另外，在阵列基板18和栅极配线25的表面，如图4所示，形成有绝缘层27，在该绝缘层27的表面形成有像素电极24，进而在像素电极24的表面形成有用于使液晶层19取向的取向膜28。
另一方面，如图4所示，在CF基板17上，在对应于各像素的位置并排设置有构成彩色滤光片的多个着色层29。彩色滤光片中，相互并排配置有R、G、B的三色的着色层29。在构成彩色滤光片的各着色层29之间形成有用于防止混色的遮光层30(黑矩阵：black matrix)。在遮光层29和遮光层30的表面设置有与阵列基板18侧的像素电极24相对的相对电极31。另外，在相对电极31的表面形成有用于使液晶层19取向的取向膜32。另外，在两基板17、18的外表面侧，如图2所示，分别贴付有表背一对的偏光板33。
上述构成的液晶面板10按照如下方式制造。首先，通过已知的方法制作阵列基板18和CF基板17之后，在两基板17、18中的阵列基板18上涂敷形成密封部20的密封材料，另一方面，在CF基板17上形成间隔部21。此时，密封材料使用未图示的分配器在阵列基板18上描绘成规定的形状。然后，在涂敷有密封材料的阵列基板18上滴落适量的液晶材料，将CF基板17对位并进行贴合，由此在两基板17、18之间夹持液晶层19。之后，对密封材料加热或照射光来使密封材料固化，使两基板17、18固定于贴合状态。在进行贴合时，CF基板17侧的间隔部21的前端抵接于阵列基板18的内表面，由此，两基板17、18间的间隙被维持为规定的尺寸。其后，分别在两基板17、18的外表面侧贴付偏光板33。
如上所述制造的液晶面板10在制造后通过检查工序进行有无缺陷的检查。在该检查工序中发现在液晶面板10存在缺陷的情况下，通常该液晶面板10被废弃。既有从两基板17、18的任一方发现缺陷的情况，也有从两基板17、18均发现缺陷的情况，并且也有该缺陷能够被修理的情况，进一步也有不是从两基板17、18而是从液晶层19等发现缺陷的情况，因此，将存在缺陷的液晶面板10全部废弃会造成基板17、18的浪费。虽说如此，为了实现基板17、18的再利用，必须剥离基板17、18并将密封部20从该基板17、18完全除去，事实上由于密封部20相对于基板17、18牢固地固定，难以完全除去。
因此，目前以实现基板的再利用为目的提案了如下技术：利用热可塑性密封部贴合两基板后进行检查，在为合格品的情况下，在热可塑性密封部的外侧形成非热可塑性密封部来使粘接力提高，另外，在为不合格品的情况下，通过加热使热可塑性密封部软化而将基板拆卸实现再利用。
但是，在该方法中，对于制作的全部的液晶面板必须进行两次形成密封部的工序，因此，工序数增加而招致成本提高。进而，在将基板再利用的工序中，需要从拆卸的基板将热可塑性密封部完全除去，与通常的热固化型密封部等相比，虽然除去作业容易进行，但存在完全除去需要作业时间和成本的弊端。
与此相对，在本实施方式中，为了解决上述问题而采用如下所述的制造方法。概略地说，首先，在制造液晶面板10的面板制造工序中，制造与密封部20A、20B的形成位置相互不同的2种液晶面板10A、10B。然后，在检查工序中，在所制造的第一液晶面板10A和第二液晶面板10B发现缺陷的情况下，通过基板拆卸工序从这些液晶面板10A、10B拆卸基板17、18，通过再利用面板制造工序再利用该基板17、18，制造新的第三液晶面板10C。接着，对制造方法进行详细说明。
另外，对液晶面板加以区分时，对第一液晶面板涉及的构造的符号标注下标A，对第二液晶面板涉及的构造的符号标注下标B，对第三液晶面板涉及的构造的符号标注下标C，在没有区分而总称的情况下，对符号不标注下标。
如图5所示，形成于在面板制造工序中制造的第一液晶面板10A的第一密封部20A，设置在靠近径向外侧的间隔部21的位置，与此相对，如图6所示，形成于第二液晶面板10B的第二密封部20B设置在靠近径向内侧的间隔部22的位置。因此，两密封部20A、20B设置于在基板17、18的径向相互偏离(不同)的位置。而且，如图5所示，在第一液晶面板10A中的第一密封部20A在径向内侧，确保有规定的空间，此处成为后面说明的能够容纳剥离的第二密封部20B的空间、及能够形成第三密封部20C的空间。同样，如图6所示，在第二液晶面板10B中的第二密封部20B的径向外侧确保有规定的空间，此处成为后面说明的能够容纳剥离的第一密封部20A的空间、及能够形成第三密封部20C的空间。即，在第一、第二液晶面板10A、10B中，确保容许在径向相互偏离的3个密封部20A、20B，20C的存在的空间(图11)。另外，各液晶面板10A、10B的具体制造方法如上所述。
制造具有上述那样的密封部20A、20B的第一液晶面板10A和第二液晶面板10B后，通过检查工序对这些液晶面板10A、10B是否有缺陷进行检查。检查的结果是，对判定为合格品的面板，向安装背光源11和边框16的安装工序输送。另一方面，在发现缺陷而判断为不合格品的面板中，对于能够再利用基板17、18的部分，将其向基板拆卸工序输送。在此，所谓能够再利用的基板17、18是指完全没有产生缺陷的基板17、18(在对方的基板或液晶层19等其他部件上产生缺陷而被判定为不合格的情况)及虽然产生有缺陷但能够进行修理的基板17、18。因此，对于构成液晶面板10的2个基板17、18，既存在仅能够再利用单个基板17、18的情况，也存在一并再利用两基板17、18的情况。另外，对于不存在可以再利用的基板17、18的液晶面板10，由于不能修补而废弃。另外，作为缺陷的具体例，例如有在阵列基板18中在TFT23、像素电极24、栅极配线25、源极配线26、绝缘层27、取向膜28等中产生的缺陷、及在CF基板17中，在着色层29、遮光层30、相对电极31、取向膜32等中产生的缺陷、及在液晶层19产生的缺陷(混入异物等)。
如图7及图8所示，在基板拆卸工序中，对密封部20涂敷溶剂(水、酒精等)，使密封部20膨胀、软化，然后，如各图双点划线所示，将两基板17、18剥离。另外，在偏光板33贴付于基板17、18上的情况下，将该偏光板33拆卸后进行使密封部20膨胀、软化的工序。对于拆卸的基板17、18，为了将附着于内表面的液晶材料及为了使密封部20膨胀而使用的溶剂等除去而进行清洗。然后，将拆卸的基板17、18中的能够修理的基板经过修理工序后向再利用面板制造工序输送，将不存在缺陷的基板向再利用面板制造工序输送。在拆卸的基板17、18残存有剥离的密封部20。另外，对不能修理的基板17、18加以废弃。
在再利用面板制造工序中，由从各液晶面板10A、10B拆卸而可以再利用的基板17、18制造第三液晶面板10C。具体来说，如图9所示，准备例如从第一液晶面板10A拆卸的阵列基板18A和从第二液晶面板10B拆卸的CF基板17B，如图10所示，在其中的阵列基板18A一侧涂敷形成第三密封部20C的密封材料(密封部形成工序)。在该密封部形成工序中，如图11所示，第三密封部20C形成在相对于残存在阵列基板18A的第一密封部20A向径方向内侧偏离的位置，且相对于残存于CF基板17B的第二密封部20B向径方向外侧偏离的位置。因此，第三密封部20C不会干涉(形成于重叠的位置)残存的第一、第二密封部20A、20B。
之后，对阵列基板18A滴落适量的液晶材料，然后，如图12所示，将两基板17B、18A定位并加以贴合，在两基板17B、18A之间夹持液晶层19。然后，通过对形成第三密封部20C的材料进行加热或照射光，使密封材料固化，将两基板17B、18A固定于贴合状态。另外，在进行贴合时，CF基板17B侧的间隔部21、22的前端抵接于阵列基板18A，由此，两基板17B、18A间的间隙被维持在规定的尺寸。其后，在基板17、18上粘贴偏光板33。由此，制造第三液晶面板10C。
另外，如图13所示，当然也可以利用从第一液晶面板10A拆卸的CF基板17A和从第二液晶面板10B拆卸的阵列基板18B制造第三液晶面板10C。
在此，在第三液晶面板10C中，如图11所示，由于第三密封部20C设置在第一、第二密封部20A、20B之间(相对于双方不同的位置)，因此没有必要将第一、第二的密封部20A、20B从自第一液晶面板10A拆卸的基板17A、18A及自第二液晶面板10B拆卸的基板17B、18B完全除去。由此，能够再利用基板17、18而降低制造第三液晶面板10C的制造成本。
如上所述，根据本实施方式，液晶面板10的制造方法包括：制造密封部20A、20B的形成位置相互不同的第一液晶面板10A及第二液晶面板10B的面板制造工序、从第一液晶面板10A及第二液晶面板10B中产生缺陷的基板分别拆卸基板17、18的基板拆卸工序、以及贴合从第一液晶面板10A拆卸的基板18A(17A)和从第二液晶面板10B拆卸的基板17B(18B)来制造第三液晶面板10C的再利用面板制造工序，在再利用面板制造工序中，包括：在从第一液晶面板10A拆卸的基板18A(17A)和从第二液晶面板10B拆卸的基板17B(18B)的任一方中的、与形成在第一液晶面板10A的第一密封部20A和形成在第二液晶面板10B的第二密封部20B双方不同的位置形成第三密封部20C的密封部形成工序，因此，没有必要将伴随从第一、第二液晶面板10A、10B拆卸基板而剥离的第一、第二密封部20A、20B从基板完全除去。由此，能够再利用基板17、18而降低所制造的第三液晶面板10C的制造成本。另一方面，对于在面板制造工序制造的第一、第二液晶面板10A、10B中没有产生不良(合格品)的面板，只要进行一次形成密封部20A、20B的工序，与现有技术中需要两次形成密封部的情况相比，能够实现低成本的制造。
另外，在面板制造工序中，在第一、第二液晶面板10A、10B中，在两基板17、18中的CF基板18形成用于维持两基板17、18间的间隙的间隔部21、22，在再利用面板制造工序中，在使两基板17、18贴合时利用间隔部21、22维持两基板17、18间的间隙，因此能够再利用在面板制造工序中形成的间隔部21、22。另外，由于CF基板17与形成有TFT23及像素电极24的阵列基板18相比表面平坦，因此容易形成间隔部21、22。
另外，在面板制造工序中，由于间隔部21、22配置在通过再利用面板制造工序形成的第三密封部20C的内外，故而能够更加稳定地维持基板17、18间的间隙。
<实施方式2>
利用图14～16对本发明的实施方式2进行说明。在该实施方式2中，表示变更了各密封部的形成位置的方式。另外，在该实施方式2中，对于与上述实施方式1相同的名称的部位，使用相同的符号并在其末尾标注下标-1，省略对构造、作用及效果的重复说明。
通过面板制造工序制造的第一、第二液晶面板10A-1、10B-1的密封部20A-1、20B-1被如下配置。在第一液晶面板10A-1中，如图14所示，第一密封部20A-1形成在径向内外配置的两间隔部21-1、22-1间的中间位置，即，形成在与实施方式1的第三密封部20C相同的位置。另一方面，在第二液晶面板10B-1中，如图15所示，第二密封部20B-1形成在靠近径向内侧的间隔部22-1的位置、即与实施方式1相同的位置。而且，在通过再利用面板制造工序制造的第三液晶面板10C-1中，如图16所示，第三密封部20C-1形成在靠近径向外侧的间隔部21-1的位置、即与实施方式1的第一密封部20A相同的位置。
制造顺序与实施方式1相同，下面进行简单说明。在检查工序对在面板制造工序制造的第一、第二液晶面板10A-1、10B-1进行检查后，具有能够再利用的基板17-1、18-1的液晶面板10A-1、10B-1经过基板拆卸工序。在基板拆卸工序，如图14及图15的双点划线所示，拆卸基板17-1、18-1之后，接着经过再利用面板制造工序。在再利用面板制造工序中，在拆卸的基板17B-1、18A-1中的阵列基板18A-1，经密封部形成工序形成第三密封部20C-1。其后，在阵列基板18A-1侧滴落液晶材料，然后贴合两基板17B-1、18A-1，并使第三密封部20C-1固化，由此，如图16所示，得到第三液晶面板10C-1。
在第三液晶面板10C-1中，第三密封部20C-1相对于残存在基板17B-1、18A-1上的第一、第二密封部20A-1、20B-1双方，配置在径向外侧。在此，在再利用基板17B-1、18A-1中的、比第一、第二密封部20A-1、20B-1更靠近径向内侧的区域，在面板制造工序形成有液晶层19-1，比第一、第二密封部20A-1、20B-1更靠径向外侧的区域成为不存在19-1的区域。因此，在制造过程中形成液晶层19-1的液晶材料完全不接触基板17B-1、18A-1中的、形成第三密封部20C-1的区域。由此，在基板17B-1、18A-1上形成第三密封部20C-1时的润湿性良好而容易形成第三密封部20C-1。另外，如实施方式1及接着说明的实施方式3那样，在制造过程中液晶材料接触的基板的区域形成第三密封部的情况下，通过事先清洗基板能够改善润湿性。
另外，在图16中，表示利用从第一液晶面板10A-1拆卸的阵列基板18A-1和从第二基板10B-1拆卸的CF基板17B-1制造第三液晶面板10C-1的情况，但也可以相反利用从第一液晶面板10A-1拆卸的CF基板17A-1和从第二液晶面板10B-1拆卸的阵列基板18B-1制造第三液晶面板10C-1。
<实施方式3>
参照图17～图19对本发明的实施方式3进行说明。在该实施方式3中，表示进一步变更各密封部的形成位置后的结构。另外，在该实施方式3中，在与上述的实施方式1相同的名称的部位，使用相同的符号并在其末尾标注下标-2，省略对构造、作用及效果重复的说明。
在面板制造工序中制造的第一、第二液晶面板10A-2，10B-2的密封部20A-2、20B-2如下进行配置。在第一液晶面板10A-2中，如图17所示，第一密封部20A-2形成在接近径向外侧的间隔部21-2的位置，即与实施方式1相同的位置。另一方面，在第二液晶面板10B-2中，如图18所示，第二密封部20B-2形成在配置于径向内外侧的两密封部21-2、22-2间的中间位置，即与实施方式1的第三密封部20C相同的位置。而且，如图19所示，在通过再利用面板制造工序制造的第三液晶面板10C-2中，第三密封部20C-2形成在接近径向内侧的间隔部22-2的位置，即与实施方式1的第二密封部20B同样的位置。另外，由于制造顺序与实施方式2相同，因此省略说明。
在基板拆卸工序中，由于第一、第二密封部20A-2、20B-2在被剥离时被涂敷溶剂，故而可能残存该溶剂，另外，在剥离时存在产生剥离片的可能性。但是，在第三液晶面板10C-2中，由于第三密封部20C-2相对于第一、第二密封部20A-2、20B-2双方被配置在径向内侧(第一、第二密封部20A-2、20B-2均相对于第三密封部20C-2配置在径方向外侧)，因此能够使第三液晶面板20C-2的液晶层19与被剥离而残存的第一、第二密封部20A-2、20B-2分开。因此，能够防止由于伴随剥离第一、第二密封部20A-2、20B-2而产生的异物等污染第三液晶面板10C-2的液晶层19。另外，在实施方式1、2中，通过充分清洗剥离的基板及第一、第二密封部，能够防止第三液晶面板的液晶层被污染。
另外，在图19中，表示利用从第一液晶面板10A-2拆卸的阵列基板18A-2和从第二液晶面板10B-2拆卸的CF基板17B-2制造第三液晶面板10C-2的情况，但也可以相反地利用从第一液晶面板10A-2拆卸的CF基板17A-2和从第二液晶面板10B-2拆卸的阵列基板18B-2制造第三液晶面板10C-2。
<实施方式4>
参照图20对本发明的实施方式4进行说明。在该实施方式4中，表示间隔部的形成方法的具体例。另外，在该实施方式4中，对与上述的实施方式1相同名称的部位，使用相同的符号并在其末尾标注下标-3，省略对构造、作用及效果重复的说明。
如图20所示，间隔部21-3通过在CF基板17-3上形成彩色滤光片的工序形成。详细来说，间隔部21-3在通过光刻法等在CF基板17-3上对构成彩色滤光片的R、G、B的各着色层29-3进行成膜时，通过同时在间隔部21-3的设置预定区域层叠R、G、B的各着色层29-3而被形成。这样，能够在形成着色层29-3时同时形成间隔部21-3，能够省略间隔部形成工序，并且，无需为了形成间隔部21-3而使用新材料，因此，能够简化制造工序。另外，在图20中，只对径向外侧的密封部21-3进行图示，但内侧的密封部22-3也能够同样形成。另外，虽然省略了图示，但也可以通过层叠R、G、B的着色层29-3中的2个或1个着色层29-3，来形成间隔部21-3，22-3。
<实施方式5>
参照图21对本发明的实施方式5进行说明。在该实施方式5中，说明间隔部的形成方法的具体例。另外，在该实施方式5中，在与上述的实施方式1相同名称的部位，使用相同的符号并在其末尾标注下标-4，省略对构造、作用及效果重复的说明。
如图21所示，间隔部21-4为层叠遮光层30-4和相对电极31-4的，并进而层叠有柱状的光间隔物34的结构。详细来说，间隔部21-4通过如下方式形成，在CF基板17-4上形成遮光层30-4和相对电极31-4时，同时将他们层叠在间隔部21-4的设置预定区域，之后，进一步在该区域层叠例如由感光性树脂材料构成的光间隔物34。
<实施方式6>
参照图22对本发明的实施方式进行说明。在该实施方式6中，说明间隔部的形成方法的具体例。另外，在该实施方式6中，对与上述的实施方式4相同名称的部位，使用相同的符号并在其末尾标注下标-5，省略对构造、作用及效果重复的说明。
如图22所示，间隔部21-5为在遮光层30-5上依次层叠有各着色层29-5的结构。详细来说，间隔部21-5通过如下方式形成，在CF基板17-5上形成遮光层30-5时，同时在间隔部21-5的设置预定区域也形成遮光层30-5，其后在通过光刻法等在CF基板17-5形成构成彩色滤光片的R、G、B的各着色层29-5时，同时，在间隔部21-5的设置预定区域层叠R、G、B的各着色层29-5。
<实施方式7>
参照图23对本发明的实施方式7进行说明。在该实施方式7中，说明间隔部的形成方法的具体例。另外，在该实施方式7中，对与上述的实施方式5、6相同名称的部位，使用相同的符号并在其末尾标注下标-6，省略对构造、作用及效果重复的说明。
如图23所示，间隔部21-6按照如下方式构成，在遮光层30-6上层叠两个着色层29-6，并在其上层叠相对电极31-6，进而层叠光间隔物34-6。详细来说，间隔部21-6通过如下方式形成，在CF基板17-6形成遮光层30-6时，同时也在间隔部21-6的设置预定区域形成遮光层30-6，其后在CF基板17-6形成构成彩色滤光片的R、G、B的各着色层29-6时，同时在间隔部21-6的设置预定区域层叠任意两个着色层29-6，其后，在CF基板17-6上形成相对电极31-6时，同时在间隔部21-6的设置预定区域层叠相对电极31-6，进而层叠例如由感光树脂材料构成的光间隔物34。
<实施方式8>
参照图24对本发明的实施方式8进行说明。在该实施方式8中，说明间隔部的形成方法的具体例。另外，在该实施方式8中，对与上述的实施方式5相同名称的部位，使用相同的符号并在其末尾标注下标-7，省略对构造、作用及效果重复的说明。
如图24所示，间隔部21-7由层叠形成在CF基板17-7侧的遮光层30-7和柱状的光间隔物34-7、以及形成在阵列基板18-7侧的柱状光间隔物35构成。该间隔部21-7通过使CF基板17-7侧的光间隔物34-7与阵列基板18-7侧的光间隔物35相抵而形成。详细来说，间隔部21-7按照如下方式形成：在CF基板17-7侧形成遮光层30-7时，同时在间隔部21-7的设置预定区域形成遮光层30-7，之后，进而在此层叠由例如感光性树脂材料构成的光间隔物34-7，另一方面，在阵列基板18-7侧的间隔部21-7的设置预定区域形成例如由感光性树脂材料构成的光间隔物35，将两基板17-7、18-7贴合时，使两光间隔物34-7、35相抵。
<实施方式9>
参照图25对本发明的实施方式9进行说明。在该实施方式9中，说明在密封部的形成区域也新设置间隔部的情况。另外，在该实施方式9中，对与上述的实施方式1相同名称的部位，使用相同的符号并在其末尾标注下标-8，省略对构造、作用及效果重复的说明。
如图25所示，相对于密封部20-8在径向内侧及外侧，分别形成有间隔部21-8、22-8，除此之外，在密封部20-8的形成区域也设置有间隔部36。该间隔部36在制造第一液晶面板和第二液晶面板时，在形成各密封部20A-8、20B-8之前的阶段设置在CF基板17-8上。相反而言，在制造第一液晶基板和第二液晶基板时，在形成有间隔部36的区域形成各密封部20A-8、20B-8。而且，在制造第三液晶面板10C-8时，也在形成有间隔部36的区域形成密封部20C-8。这样，能够更加适当地维持两基板17-8、18-8之间的间隙。
<实施方式10>
参照图26～图28对本发明的实施方式10进行说明。在该实施方式10中，说明变更第一液晶面板及第二液晶面板的制造方法的情况。另外，在该实施方式10中，对与上述的实施方式1相同名称的部位，使用相同的符号并在其末尾标注下标-9，省略对构造、作用及效果的重复的说明。
如图26所示，在制造第一液晶面板10A-9时，使CF基板17A-9的形成密封部20A-9的区域稍微弯曲，形成凹部37，在此状态进行贴合。同样，如图27所示，使CF基板17B-9的形成密封部20B-9的区域稍微弯曲，形成凹部37，在此状态下进行贴合。在该状态下，与使CF基板17-9为笔直的形状的情况比较，各密封部20A-9、20B-9的高度尺寸变小。因此，在从第一液晶面板10A-9及第二液晶面板10B-9拆卸各基板17-9、18-9，将这些基板17-9、18-9再利用而制造第三液晶面板10时，如图28所示，残存在各基板17-9、18-9的第一密封部20A-9和第二密封部20B-9的高度尺寸变得较小。因此，在第三液晶面板10C-9，能够有效地防止残存的第一密封部20A-9及第二密封部20B-9干涉相对的基板17-9、18-9的情况的发生。
<其它实施方式>
本发明不限定于上述记载及参照附图说明的实施方式，例如如下的实施方式也包括在本发明的技术范围内。
(1)在上述的实施方式中，说明了使用“液晶滴落法”、在一个基板上滴下液晶材料后贴合两基板的制造液晶面板的情况，但也可以使用“真空注入法”、在将两基板贴合后向基板间真空注入液晶材料。在此情况下，如图29所示，在密封部20’形成液晶注入口40，如果在液晶注入口40的两侧设置一对突出部42，该一对突出部42的距离比液晶槽41更宽，则能够防止液晶材料附着在基板17’、18’的外周缘(比密封部20’更靠外侧的部分)。该突出部42可以在形成密封部20’的同时形成。另外，液晶注入口40在将液晶真空注入后被密封。
(2)在上述的实施方式中，说明了在阵列基板侧形成密封部，之后滴下液晶的情况，但本发明也包括在CF基板侧形成密封部后滴下液晶的方式。
(3)在上述的实施方式中，说明了在CF基板侧形成间隔部的情况，但本发明也包括在阵列基板侧形成间隔部的方式。
(4)在上述的实施方式中，说明了在面板制造工序中制造密封部的形成位置不同的两种液晶面板的情况，但本发明也包括制造密封部的形成位置不同的3种以上的液晶面板的方式。
(5)在上述的实施方式中，说明了在密封部的内外形成有间隔部的情况，但本发明也包括仅在密封部的内侧设置有密封部的方式，以及仅在外侧设置有密封部的方式。另外，本发明包括省略了密封部的方式。
(6)在上述的实施方式中，举例说明了使用TFT作为开关元件的情况，但本发明也包括使用TFT以外的种类的开关元件的情况。
(7)在上述的实施方式中，举例说明了将冷阴极管作为背光的光源的情况，但本发明也包括使用冷阴极管以外的线状光源(热阴极管及荧光管等)及使用LED的方式。
(8)在上述的实施方式中，举例说明了具备调谐器的电视接收装置，但本发明也可以应用于不具备调谐器的显示装置中。