分解槽组结构及利用该结构进行晶种分解的方法.pdf

本发明公开了一种分解槽组结构。该分解槽组呈U型结构，且这样设置所述U型结构的拐弯处：在保持分解槽的槽间距的情况下，使得分解首槽和分解末槽距离最近。本发明的方法通过将分解槽组设置为U型结构，并使得分解首槽和分解末槽紧邻，实现了节能减耗的效果，并且能达到相同的生产目的。

1、  一种分解槽组结构，其特征在于，由分解槽组成的分解槽组呈U型结构，且这样设置所述U型结构的拐弯处：在保持分解槽的槽间距的情况下，使得首槽和末槽距离最近。

2、  如权利要求1所述的分解槽组结构，其特征在于，分解槽组中的分解槽为偶数个，所述首槽和所述末槽并排放置。

3、  如权利要求1所述的分解槽组结构，其特征在于，所述槽间距为2m。

4、  如权利要求1所述的分解槽组结构，其特征在于，所述分解槽组的两排分解槽的间距为6m。

5、  如权利要求1-4中任一项所述的分解槽组结构，其特征在于，所述分解槽结构还包括过滤机、晶种槽和泵。

6、  如权利要求5所述的分解槽组结构，其特征在于，从末槽将通过所述过滤机过滤出来的晶种再添加到首槽。

7、  如权利要求6所述的晶种分解的方法，其特征在于，所述晶种为AL(OH)₃晶种。

8、  一种利用权利要求1至4之任一项所述的分解槽组结构进行晶种分解的方法，包括如下步骤：
S1，向首槽中加入晶种，进行降温；
S2，在末槽通过过滤浆液得到成品和晶种；
S3，将所述晶种添加到所述首槽进行循环生产。

9、  如权利要求8所述的晶种分解的方法，其特征在于，所述晶种为AL(OH)₃晶种。

分解槽组结构及利用该结构进行晶种分解的方法
技术领域
本发明涉及一种分解槽组，具体涉及一种分解槽组结构及利用该结构进行晶种分解的方法。
背景技术
晶种分解是利用拜耳法生产氧化铝的重要工序，它对产品的产量和质量以及氧化铝技术指标有着重大影响。分解过程首先需要向首槽不断的加入AL(OH)₃晶种，经过降温，首槽中溶液的过饱和度增加，AL(OH)₃颗粒就会在分解槽中不断的析出，附聚，长大，这样在末槽就可以通过过滤源源不断的得到AL(OH)₃成品和晶种。但是传统分解槽设计布局为一字型排开，分解槽直径约14m，槽和槽之间相隔2-4m，将晶种添加到首槽需要长距离泵的输送，非常耗能。种分(一种化学溶液的分解方法)也是拜耳法生产中耗时最长的一个工序(约30～70小时)，一般氧化铝厂分解槽在14-16个之间，分解首槽与末槽之间相隔约222-254m，所以晶种需要输送200m左右的距离。
如图1所示，其中，该分解槽结构包括过滤机1、晶种槽2和泵3，分解槽呈一字型布置，使得分解的管架铺设、电缆铺设、物料输送都为最长距离，以晶种输送为例，每条分解系统每小时物料添加量1000m³左右，管道长度260m左右，所需泵的总功率达到900KW，不但耗能而且耗材；一字型排布还使分解槽自身的循环流程也是长距离的物料循环，极大的增加了电机功率和管道的消耗量。
由此可以看出，分解槽一字型排布使整个分解工序的投资和生产成本增加，不利于节能减耗。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种新型分解槽组布置方案，使得在分解工序中缩短物料输送距离，从而减少管道、管架、电缆等工艺基础设施的铺设距离，降低物料输送泵的扬程和功率，从而降低投资成本和运行成本。
为达到上述目的，本发明提供了一种分解槽组结构，由分解槽组成的分解槽组呈U型结构，且这样设置所述U型结构的拐弯处：在保持分解槽的槽间距的情况下，使得首槽和末槽距离最近。
其中，分解槽组中的分解槽可以为偶数个，首槽和末槽并排放置。
其中，分解槽的槽间距可以为2m。
其中，分解槽组的两排分解槽的间距可以为6m。
本发明还提供了一种利用上述分解槽组结构进行晶种分解的方法，包括如下步骤：
S1，向首槽中加入晶种，进行降温；
S2，在末槽通过过滤浆液得到成品和晶种；
S3，将晶种添加到首槽进行循环生产。
其中，该晶种可以为AL(OH)₃晶种。
本发明的上述技术方案使得分解系统的整个投资和运行成本大大降低：
传统分解槽呈一字型排列，内部管架、管道、电缆、铺设距离分别要达到200～240m左右，本发明的U型布置只需要100～120m。
传统分解槽内部远距离物料输送泵的总功率在1200kw，通过U型布置，物料输送的距离减小，物料输送泵的总功率可控制在800kw以内。
分解槽的U型布置还使得整个分解工序工作效率增加，原来需要走5分钟到达首槽的路程现在只需一分钟，内部槽体之间的平台连接更使巡检时间大大缩短。
附图说明
图1是现有技术的分解槽组结构的俯视图；
图2是本发明一实施例的分解槽组结构的俯视图；
图3是本发明另一实施例的分解槽组结构的俯视图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
图2是本发明一实施例的分解槽组结构的俯视图。如图2所示，依照该实施例的分解槽组结构，是这样布置的：由分解槽组成的分解槽组呈U型结构，在本实施例中，共有16个分解槽，分解首槽Rp101和末槽Rp116并排放置。Rp101～Rp104为前四个分解槽，Rp113～Rp116为后四个槽，Rp116为缓冲槽，是为了保持Rp114，Rp115高液位，只有Rp114，Rp115高液位了才能保证其槽定出料自流进过滤机，所以Rp116槽底有一台循环泵不停从Rp116中抽料打到Rp114和Rp115保证其高液位。
本实施例中，分解槽的槽间距可以为2m，分解槽组的两排分解槽的间距可以为6m。当从分解末槽将通过过滤机1过滤出来的晶种再向分解首槽添加，从分解槽Rp114和Rp115过滤出来的晶种和从沉降车间来的晶液混合后用晶种泵打到分解首槽Rp101，输送的距离只有40～60m，物料输送泵所耗费的功率只需500～600KW，比原有物料泵减少300～400KW左右，按照运转率80％计算，一条分解工序每年的节电量为200万度左右，相配套的管架和电缆距离也只需要原来的一半，维护和检修费用都会相应的减少，整个投资和运行成本都降低了。
图3是本发明另一实施例的分解槽组结构的俯视图。分解槽组共有15个分解槽，且如图3所示设置U型结构的拐弯处：使得分解首槽Rp101和末槽Rp115距离最近，Rp115为缓冲槽。其余结构可以与第一实施例相同。
本发明的实施例还提供了一种利用上述分解槽组结构的实施例进行晶种分解的方法，包括如下步骤：
S1，向分解首槽Rp101中加入晶种，进行降温；
S2，在分解末槽通过过滤浆液得到成品和晶种；
S3，将晶种添加到分解首槽Rp101进行循环生产。
其中，该晶种可以为AL(OH)₃晶种。
由以上实施例可以看出，本发明的实施例通过将分解槽组设置为U型结构，并使得分解首槽和分解末槽紧邻，实现了节能减耗的效果，并且能达到相同的生产目的。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也属于本发明的保护范围。