一种汽车车轮用内胎配方及其制备方法.pdf

1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201710025083.3 (22)申请日 2017.01.13 (71)申请人 大楚神驰车轮股份有限公司 地址 444120 湖北省襄樊市枣阳市神驰大 道1号 (72)发明人 李进 (74)专利代理机构 上海精晟知识产权代理有限 公司 31253 代理人 冯子玲 (51)Int.Cl. C08L 23/28(2006.01) C08L 7/00(2006.01) C08K 13/02(2006.01) C08K 3/04(2006.01) C08K 3/06(2006.01)

2、 C08K 3/26(2006.01) B29B 7/10(2006.01) B29B 13/10(2006.01) B29C 39/02(2006.01) B60C 1/00(2006.01) (54)发明名称 一种汽车车轮用内胎配方及其制备方法 (57)摘要 本发明公开了一种汽车车轮用内胎配方， 其 原料组分按重量的配方如下： 氯化丁基胶75-90 份、 天然橡胶14-20份、 硫化胶9-14份、 高芳烃油 4-10份、 炭黑2-8份、 硫磺4-9份、 活性碳酸钙1-7 份、 促进剂1-4份、 活性剂3-6份、 防护蜡2-5份、 补 强剂20-30份。 本发明还提出一种汽车车轮用内 胎的制

3、备工艺。 本发明中汽车车轮用内胎的配方 能够提高内胎的抗压性， 同时又降低了原材料成 本， 制备工艺极大地提高了内胎的气密性和可操 作性， 提高了内胎的使用性能及寿命， 节约了能 量和能源， 提高了胶料工艺流动性能， 减少了较 多外观缺陷。 权利要求书1页 说明书4页 CN 106832623 A 2017.06.13 CN 106832623 A 1.一种汽车车轮用内胎配方， 其特征在于， 其原料组分按重量的配方如下： 氯化丁基胶 75-90份、 天然橡胶14-20份、 硫化胶9-14份、 高芳烃油4-10份、 炭黑2-8份、 硫磺4-9份、 活性 碳酸钙1-7份、 促进剂1-4份、 活性剂

4、3-6份、 防护蜡2-5份、 补强剂20-30份。 2.根据权利要求1所述的汽车车轮用内胎配方， 其特征在于， 氯化丁基胶、 天然橡胶、 硫 化胶、 高芳烃油的重量比为80-85： 16-18： 11-13： 5-8。 3.根据权利要求1所述的汽车车轮用内胎配方， 其特征在于， 炭黑、 硫磺、 活性碳酸钙的 重量比为3-7： 5-8： 2-6。 4.根据权利要求1所述的汽车车轮用内胎配方， 其特征在于， 促进剂、 活性剂、 防护蜡、 补强剂的重量比为2-3： 4-5： 3-4： 22-28。 5.根据权利要求1-4任一项所述的能够促进脾大回缩的中药和营养素组合物， 其特征 在于， 其组分按重量

5、份包括： 氯化丁基胶80-85份、 天然橡胶16-18份、 硫化胶11-13份、 高芳烃油5-8份、 炭黑3-7份、 硫磺5-8份、 活性碳酸钙2-6份、 促进剂2-3份、 活性剂4-5份、 防护蜡3-4份、 补强剂22-28份。 6.一种根据权利要求1所述的汽车车轮用内胎的制备方法， 其特征在于， 包括如下步 骤： S1、 将氯化丁基胶、 天然橡胶与硫化胶分别加热至30-45摄氏度， 并通过清洗后的切割 设备进行切割成胶块， 然后将其放置到粉碎器中进行粉碎处理， 完成后， 备用； S2、 将S1中的混合胶块粉碎完成后， 并向粉碎器中加入炭黑、 硫磺与活性碳酸钙， 再次 进行混合粉碎处理， 并

6、在处理过程中保持粉碎器内的温度为40-45摄氏度， 混合粉碎时间为 10-15分钟， 从而形成初步混合胶； S3将S2中的混合胶移至密炼机内， 在密炼过程中， 加入高芳烃油， 保持密炼机内部温度 为125-140摄氏度， 密炼时间为7-10分钟， 密炼机的转速为60-85转/min， 完成后， 向密炼机 中加入促进剂、 活性剂与补强剂， 再次进行密炼， 保持温度恒定， 且密炼时间为10-14分钟， 完成后取出； S4、 将S3中密炼后的混合胶通入到过滤器内， 对其进行滤胶处理， 以防止不合格的胶液 影响内胎的质量； S5、 将过滤后的胶液灌入车轮内胎模具中， 并以10-15ml/s的速率进行，

7、 待胶液初步凝 固后压出成型； S6、 待S5中的车轮内胎成型后， 保持内胎温度在55-60摄氏度， 并通过喷晒器向内胎表 面喷晒防护蜡， 且需保证其厚度为0.5-1mm， 然后自然风干； S7、 检验车轮内胎的品质与强度， 以判定内胎的合格率， 完成后， 即为车轮内胎。 7.一种根据权利要求1或6所述的汽车车轮用内胎的制备方法， 其特征在于， 活性剂为 羧酸盐、 硫酸盐与氧化铜的混合物， 且羧酸盐、 硫酸盐与氧化铜按照重量比为1:0.7:0.8。 权利要求书 1/1 页 2 CN 106832623 A 2 一种汽车车轮用内胎配方及其制备方法 技术领域 0001 本发明涉及车轮技术领域， 尤

8、其涉及一种汽车车轮用内胎配方及其制备方法。 背景技术 0002 内胎是充气减振用承气容器， 使用于卡汽车、 摩托车、 自行车、 人力车轮胎内腔的 辅助承气压容器， 按所含主要材质可分为天然胶内胎和丁基胶内胎， 另外有一种新型产品 纯丁基胶内胎， 比如郑州澳德橡胶生产的宝路捷纯丁基胶内胎。 丁基胶内胎产品:指用丁 基橡胶,丁基再生橡胶为主要原材料， 加入三元乙丙橡胶及填充剂、 助剂、 防老化剂等辅料， 按一定比例配方， 经混炼、 密炼、 出型、 硫化定型后加工成各种型号的车用内胎产品。 0003 当前我国生产的轮胎内胎， 大部分用天然胶或并用部分合成胶为主要原料。 其产 品使用性能较低， 气密性

9、较差， 成本较高， 寿命较短， 远远落后于国际水平。 国外多用丁基胶 制造轮胎内胎， 其使用性能大大优于天然胶内胎， 使用寿命有显著增长， 目前国内的内胎抗 压力不足， 并且胶块的加工工艺比较难控制， 因此制约着该生产方法在行业中的全面应用， 因此， 提出了一种汽车车轮用内胎配方及其制备方法。 发明内容 0004 本发明提出了一种汽车车轮用内胎配方及其制备方法， 以解决上述背景技术中提 出的问题。 0005 本发明提出了一种汽车车轮用内胎配方， 其原料组分按重量的配方如下： 氯化丁 基胶75-90份、 天然橡胶14-20份、 硫化胶9-14份、 高芳烃油4-10份、 炭黑2-8份、 硫磺4-9

10、份、 活性碳酸钙1-7份、 促进剂1-4份、 活性剂3-6份、 防护蜡2-5份、 补强剂20-30份。 0006 优选的， 氯化丁基胶、 天然橡胶、 硫化胶、 高芳烃油的重量比为80-85： 16-18： 11- 13： 5-8。 0007 优选的， 炭黑、 硫磺、 活性碳酸钙的重量比为3-7： 5-8： 2-6。 0008 优选的， 促进剂、 活性剂、 防护蜡、 补强剂的重量比为2-3： 4-5： 3-4： 22-28。 0009 优选的， 所述的能够促进脾大回缩的中药和营养素组合物， 其特征在于， 其组分按 重量份包括： 0010 氯化丁基胶80-85份、 天然橡胶16-18份、 硫化胶1

11、1-13份、 高芳烃油5-8份、 炭黑3-7 份、 硫磺5-8份、 活性碳酸钙2-6份、 促进剂2-3份、 活性剂4-5份、 防护蜡3-4份、 补强剂22-28 份。 0011 一种汽车车轮用内胎的制备方法， 包括如下步骤： 0012 S1、 将氯化丁基胶、 天然橡胶与硫化胶分别加热至30-45摄氏度， 并通过清洗后的 切割设备进行切割成胶块， 然后将其放置到粉碎器中进行粉碎处理， 完成后， 备用； 0013 S2、 将S1中的混合胶块粉碎完成后， 并向粉碎器中加入炭黑、 硫磺与活性碳酸钙， 再次进行混合粉碎处理， 并在处理过程中保持粉碎器内的温度为40-45摄氏度， 混合粉碎时 间为10-1

12、5分钟， 从而形成初步混合胶； 说明书 1/4 页 3 CN 106832623 A 3 0014 S3将S2中的混合胶移至密炼机内， 在密炼过程中， 加入高芳烃油， 保持密炼机内部 温度为125-140摄氏度， 密炼时间为7-10分钟， 密炼机的转速为60-85转/min， 完成后， 向密 炼机中加入促进剂、 活性剂与补强剂， 再次进行密炼， 保持温度恒定， 且密炼时间为10-14分 钟， 完成后取出； 0015 S4、 将S3中密炼后的混合胶通入到过滤器内， 对其进行滤胶处理， 以防止不合格的 胶液影响内胎的质量； 0016 S5、 将过滤后的胶液灌入车轮内胎模具中， 并以10-15ml/

13、s的速率进行， 待胶液初 步凝固后压出成型； 0017 S6、 待S5中的车轮内胎成型后， 保持内胎温度在55-60摄氏度， 并通过喷晒器向内 胎表面喷晒防护蜡， 且需保证其厚度为0.5-1mm， 然后自然风干； 0018 S7、 检验车轮内胎的品质与强度， 以判定内胎的合格率， 完成后， 即为车轮内胎。 0019 优选的， 活性剂为羧酸盐、 硫酸盐与氧化铜的混合物， 且羧酸盐、 硫酸盐与氧化铜 按照重量比为1:0.7:0.8。 0020 本发明中汽车车轮用内胎的配方能够提高内胎的抗压性， 与其使用寿命， 同时又 降低了原材料成本， 制备工艺极大地提高了内胎的气密性和可操作性， 提高了内胎的使

14、用 性能及寿命， 节约了能量和能源， 提高了胶料工艺流动性能， 减少了较多外观缺陷。 具体实施方式 0021 下面结合具体实施例来对本发明做进一步说明。 0022 实施例1 0023 本发明提出了一种汽车车轮用内胎配方， 其原料组分按重量的配方如下： 氯化丁 基胶75份、 天然橡胶14份、 硫化胶9份、 高芳烃油4份、 炭黑2份、 硫磺4份、 活性碳酸钙1份、 促 进剂1份、 活性剂3份、 防护蜡2-份、 补强剂20份。 0024 一种汽车车轮用内胎的制备方法， 包括如下步骤： 0025 S1、 将氯化丁基胶、 天然橡胶与硫化胶分别加热至30摄氏度， 并通过清洗后的切割 设备进行切割成胶块，

15、然后将其放置到粉碎器中进行粉碎处理， 完成后， 备用； 0026 S2、 将S1中的混合胶块粉碎完成后， 并向粉碎器中加入炭黑、 硫磺与活性碳酸钙， 再次进行混合粉碎处理， 并在处理过程中保持粉碎器内的温度为40摄氏度， 混合粉碎时间 为10分钟， 从而形成初步混合胶； 0027 S3将S2中的混合胶移至密炼机内， 在密炼过程中， 加入高芳烃油， 保持密炼机内部 温度为125摄氏度， 密炼时间为7分钟， 密炼机的转速为60转/min， 完成后， 向密炼机中加入 促进剂、 活性剂与补强剂， 再次进行密炼， 保持温度恒定， 且密炼时间为10分钟， 完成后取 出； 0028 S4、 将S3中密炼后的

16、混合胶通入到过滤器内， 对其进行滤胶处理， 以防止不合格的 胶液影响内胎的质量； 0029 S5、 将过滤后的胶液灌入车轮内胎模具中， 并以10ml/s的速率进行， 待胶液初步凝 固后压出成型； 0030 S6、 待S5中的车轮内胎成型后， 保持内胎温度在55摄氏度， 并通过喷晒器向内胎表 面喷晒防护蜡， 且需保证其厚度为0.5mm， 然后自然风干； 说明书 2/4 页 4 CN 106832623 A 4 0031 S7、 检验车轮内胎的品质与强度， 以判定内胎的合格率， 完成后， 即为车轮内胎。 0032 活性剂为羧酸盐、 硫酸盐与氧化铜的混合物， 且羧酸盐、 硫酸盐与氧化铜按照重量 比为

17、1:0.7:0.8。 0033 实施例2 0034 本发明提出了一种汽车车轮用内胎配方， 其原料组分按重量的配方如下： 氯化丁 基胶80份、 天然橡胶16份、 硫化胶11份、 高芳烃油6份、 炭黑2份、 硫磺5份、 活性碳酸钙3份、 促 进剂2份、 活性剂4份、 防护蜡3份、 补强剂23份。 0035 一种汽车车轮用内胎的制备方法， 包括如下步骤： 0036 S1、 将氯化丁基胶、 天然橡胶与硫化胶分别加热至35摄氏度， 并通过清洗后的切割 设备进行切割成胶块， 然后将其放置到粉碎器中进行粉碎处理， 完成后， 备用； 0037 S2、 将S1中的混合胶块粉碎完成后， 并向粉碎器中加入炭黑、 硫

18、磺与活性碳酸钙， 再次进行混合粉碎处理， 并在处理过程中保持粉碎器内的温度为42摄氏度， 混合粉碎时间 为11分钟， 从而形成初步混合胶； 0038 S3将S2中的混合胶移至密炼机内， 在密炼过程中， 加入高芳烃油， 保持密炼机内部 温度为130摄氏度， 密炼时间为8分钟， 密炼机的转速为65转/min， 完成后， 向密炼机中加入 促进剂、 活性剂与补强剂， 再次进行密炼， 保持温度恒定， 且密炼时间为11分钟， 完成后取 出； 0039 S4、 将S3中密炼后的混合胶通入到过滤器内， 对其进行滤胶处理， 以防止不合格的 胶液影响内胎的质量； 0040 S5、 将过滤后的胶液灌入车轮内胎模具中

19、， 并以11ml/s的速率进行， 待胶液初步凝 固后压出成型； 0041 S6、 待S5中的车轮内胎成型后， 保持内胎温度在56摄氏度， 并通过喷晒器向内胎表 面喷晒防护蜡， 且需保证其厚度为0.6mm， 然后自然风干； 0042 S7、 检验车轮内胎的品质与强度， 以判定内胎的合格率， 完成后， 即为车轮内胎。 0043 活性剂为羧酸盐、 硫酸盐与氧化铜的混合物， 且羧酸盐、 硫酸盐与氧化铜按照重量 比为1:0.7:0.8。 0044 实施例3 0045 本发明提出了一种汽车车轮用内胎配方， 其原料组分按重量的配方如下： 氯化丁 基胶85份、 天然橡胶18份、 硫化胶12份、 高芳烃油8份、

20、 炭黑7份、 硫磺8份、 活性碳酸钙6份、 促 进剂3份、 活性剂5份、 防护蜡4份、 补强剂28份。 0046 一种汽车车轮用内胎的制备方法， 包括如下步骤： 0047 S1、 将氯化丁基胶、 天然橡胶与硫化胶分别加热至40摄氏度， 并通过清洗后的切割 设备进行切割成胶块， 然后将其放置到粉碎器中进行粉碎处理， 完成后， 备用； 0048 S2、 将S1中的混合胶块粉碎完成后， 并向粉碎器中加入炭黑、 硫磺与活性碳酸钙， 再次进行混合粉碎处理， 并在处理过程中保持粉碎器内的温度为44摄氏度， 混合粉碎时间 为14分钟， 从而形成初步混合胶； 0049 S3将S2中的混合胶移至密炼机内， 在密

21、炼过程中， 加入高芳烃油， 保持密炼机内部 温度为135摄氏度， 密炼时间为9分钟， 密炼机的转速为80转/min， 完成后， 向密炼机中加入 促进剂、 活性剂与补强剂， 再次进行密炼， 保持温度恒定， 且密炼时间为13分钟， 完成后取 说明书 3/4 页 5 CN 106832623 A 5 出； 0050 S4、 将S3中密炼后的混合胶通入到过滤器内， 对其进行滤胶处理， 以防止不合格的 胶液影响内胎的质量； 0051 S5、 将过滤后的胶液灌入车轮内胎模具中， 并以14ml/s的速率进行， 待胶液初步凝 固后压出成型； 0052 S6、 待S5中的车轮内胎成型后， 保持内胎温度在59摄氏

22、度， 并通过喷晒器向内胎表 面喷晒防护蜡， 且需保证其厚度为0.8mm， 然后自然风干； 0053 S7、 检验车轮内胎的品质与强度， 以判定内胎的合格率， 完成后， 即为车轮内胎。 0054 活性剂为羧酸盐、 硫酸盐与氧化铜的混合物， 且羧酸盐、 硫酸盐与氧化铜按照重量 比为1:0.7:0.8。 0055 实施例4 0056 本发明提出了一种汽车车轮用内胎配方， 其原料组分按重量的配方如下： 氯化丁 基胶90份、 天然橡胶20份、 硫化胶14份、 高芳烃油10份、 炭黑8份、 硫磺9份、 活性碳酸钙7份、 促进剂4份、 活性剂6份、 防护蜡5份、 补强剂30份。 0057 一种汽车车轮用内胎

23、的制备方法， 包括如下步骤： 0058 S1、 将氯化丁基胶、 天然橡胶与硫化胶分别加热至45摄氏度， 并通过清洗后的切割 设备进行切割成胶块， 然后将其放置到粉碎器中进行粉碎处理， 完成后， 备用； 0059 S2、 将S1中的混合胶块粉碎完成后， 并向粉碎器中加入炭黑、 硫磺与活性碳酸钙， 再次进行混合粉碎处理， 并在处理过程中保持粉碎器内的温度为45摄氏度， 混合粉碎时间 为15分钟， 从而形成初步混合胶； 0060 S3将S2中的混合胶移至密炼机内， 在密炼过程中， 加入高芳烃油， 保持密炼机内部 温度为140摄氏度， 密炼时间为10分钟， 密炼机的转速为85转/min， 完成后， 向

24、密炼机中加入 促进剂、 活性剂与补强剂， 再次进行密炼， 保持温度恒定， 且密炼时间为14分钟， 完成后取 出； 0061 S4、 将S3中密炼后的混合胶通入到过滤器内， 对其进行滤胶处理， 以防止不合格的 胶液影响内胎的质量； 0062 S5、 将过滤后的胶液灌入车轮内胎模具中， 并以15ml/s的速率进行， 待胶液初步凝 固后压出成型； 0063 S6、 待S5中的车轮内胎成型后， 保持内胎温度在60摄氏度， 并通过喷晒器向内胎表 面喷晒防护蜡， 且需保证其厚度为1mm， 然后自然风干； 0064 S7、 检验车轮内胎的品质与强度， 以判定内胎的合格率， 完成后， 即为车轮内胎。 0065 活性剂为羧酸盐、 硫酸盐与氧化铜的混合物， 且羧酸盐、 硫酸盐与氧化铜按照重量 比为1:0.7:0.8。 0066 以上所述， 仅为本发明较佳的具体实施方式， 但本发明的保护范围并不局限于此， 任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内， 根据本发明的技术方案及其 发明构思加以等同替换或改变， 都应涵盖在本发明的保护范围之内。 说明书 4/4 页 6 CN 106832623 A 6