将烃处理催化剂进行硫化的方法.pdf

1、10申请公布号CN102019210A43申请公布日20110420CN102019210ACN102019210A21申请号201010283596222申请日20100913095624420090911FRB01J37/20200601C10G45/0820060171申请人尤雷卡特股份公司地址法国拉瓦索朗72发明人皮埃尔迪弗雷纳埃里克纳吉保利娜加利奥74专利代理机构北京信慧永光知识产权代理有限责任公司11290代理人张淑珍王维玉54发明名称将烃处理催化剂进行硫化的方法57摘要本发明涉及用于将烃处理催化剂进行硫化的方法，所述方法包括至少第一步骤，将一种或多种式I的硫化助剂在所述催化剂表面

2、上沉积以及至少第二步骤，将所述催化剂与含硫的气态混合物接触，所述气态混合物含有氢气和硫化合物。30优先权数据51INTCL19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书2页说明书11页CN102019224A1/2页21用于将烃处理催化剂进行硫化的方法，所述方法包括至少第一步骤，将一种或多种式I的硫化助剂在所述催化剂表面上沉积其中R1表示氢原子；或是直链或支链的、饱和或不饱和的烃基基团，其包含130个碳原子；R2表示直链或支链的、饱和或不饱和的二价烃基基团，其包含130个碳原子，并且可任选含有一个或多个杂原子，所述杂原子选自氧原子和氮原子；R3表示直链或支链的、饱和或不饱和的烃基基

3、团，其包含130个碳原子；以及至少第二步骤，将所述催化剂与含硫的气态混合物接触，所述气态混合物含有氢气和除式I的硫化助剂以外的硫化合物。2如在先权利要求所述的方法，其特征在于在式I中，R1表示氢原子；或直链或支链的、饱和或不饱和的烃基基团，所述烃基基团包含18个碳原子，优选包含14个碳原子。3如在先权利要求中的任一项所述的方法，其特征在于在式I中，R2表示直链或支链的、饱和或不饱和的二价烃基基团，所述烃基基团包含18个碳原子，优选16个碳原子，并且所述烃基基团可被一个或多个OH、OR、NH2、NHR或NRR基团取代，R和R表示包含14个碳原子、优选1或2个碳原子的烷基。4如在先权利要求中的任一

4、项所述的方法，其特征在于在式I中，R3表示直链或支链的、饱和或不饱和的烃基基团，所述烃基基团包含18个碳原子，优选包含14个碳原子。5如在先权利要求中的任一项所述的方法，其特征在于所述式I的硫化助剂为2羟基4甲硫基丁酸。6如在先权利要求中的任一项所述的方法，其特征在于通过用这些助剂的一种或多种水溶液进行浸渍，使所述式I的硫化助剂沉积在所述催化剂上。7如在先权利要求中的任一项所述的方法，其特征在于用于所述第二步骤的硫化合物为硫化氢H2S、或能够通过氢解作用释放硫化氢的化合物。8如在先权利要求中的任一项所述的方法，其特征在于在第一阶段中，通过使所述硫化合物在所述催化剂表面上沉积，将所述催化剂与所述

5、硫化合物接触；然后在第二阶段，在所述硫化合物分解并产生硫化氢的条件下，将所述催化剂与含有氢气的气体接触。9如权利要求7所述的方法，其特征在于所述第二步骤通过使所述催化剂与预构成的含硫的气态混合物接触来进行，所述气态混合物含有氢气和硫化氢。10如在先权利要求中的任一项所述的方法，其特征在于使所述催化剂与所述含硫的气态混合物接触的过程在低于300、优选低于275的温度下进行。11如在先权利要求中的任一项所述的方法，其特征在于所述方法在下述条件下进行相对于氧化物形式的催化剂的总重，通过这一方法得到的经硫化的催化剂含有至少权利要求书CN102019210ACN102019224A2/2页31WT、优选

6、至少15WT的碳，所述的碳来源于式I的硫化助剂。12如在先权利要求中的任一项所述的方法，其特征在于所述方法包括一个或多个附加步骤，所述附加步骤在所述第一步骤和第二步骤之前和/或之后进行，或是插入这两个步骤之间进行。13如在先权利要求中的任一项所述的方法，其特征在于在所述第二步骤之后，所述方法还包括将所述催化剂钝化的步骤，所述钝化优选氧化钝化。14如在先权利要求中的任一项所述的方法，其特征在于所述方法不包括在所述催化剂表面上的、从除所述式I的硫化助剂以外的碳源的任何沉积。15一种或多种式I的硫化助剂在提高将催化剂进行硫化的方法的性能方面的用途，所述催化剂用于对烃进行处理其中R1表示氢原子；或是直

7、链或支链的、饱和或不饱和的烃基基团，其包含130个碳原子；R2表示直链或支链的、饱和或不饱和的二价烃基基团，其包含130个碳原子，并且可任选含有一个或多个杂原子，所述杂原子选自氧原子和氮原子；R3表示直链或支链的、饱和或不饱和的烃基基团，其包含130个碳原子。16权利要求15所述的硫化助剂在将包含一种或多种金属氧化物的催化剂进行硫化的方法中、用以提高所述金属氧化物的硫化化学计量的用途。权利要求书CN102019210ACN102019224A1/11页4将烃处理催化剂进行硫化的方法技术领域0001本发明涉及将用于处理烃的催化剂进行硫化的方法，尤其是在炼油和石化领域。0002本发明还涉及特定的硫

8、化助剂的使用，目的是改进将催化剂进行气相硫化的方法的性能，所述催化剂用于烃处理。背景技术0003在石化炼油和/或单元进行的烃处理方法包括一定数量的处理步骤，所述处理步骤任选在氢气的存在下进行，用以改变烃分子的结构和/或从烃馏分中除去不希望的化合物，例如尤其是含硫化合物、含氮化合物、芳香化合物和金属化合物。可提及的非限制性的实例包括加氢裂化或加氢转化方法、重整方法、异构化方法、烷基化方法、氢化和脱氢方法、以及“加氢处理”方法，例如加氢脱硫方法、加氢脱氮方法、加氢脱芳方法、加氢脱金属方法和加氢脱氧方法。0004这些方法利用特定的催化剂，所述催化剂包含由一种或多种耐熔无机氧化物REFRACTORYI

9、NORGANICOXIDE制成的多孔载体，所述载体上沉积有一种或多种催化活性的金属。这些金属通常包括一种或多种元素周期表第VIII族的金属和/或一种或多种VIB族的金属。0005在生产出催化剂后，或是对于已经用过的催化剂将其再生后，所述金属为金属氧化物的形式，其本身不具活性。0006为使得催化剂在各种烃处理方法中具有活性，必须将所述催化剂进行硫化，即用硫化合物对其进行处理，目的是将金属氧化物转化为混合硫化物，所述混合硫化物构成催化剂的活性相。0007由于调节了催化剂在后续使用中的活性，这一硫化步骤特别重要。0008现有技术中已经记载了许多硫化方法。0009通常，重要的方法为液相硫化方法，使用包

10、含硫化合物的液相通常为液态烃例如粗柴油GASOIL在氢气的存在下对催化剂进行处理；以及气相硫化方法，用含有硫通常为硫化氢的形式的气态混合物对催化剂进行处理。0010因此，专利申请EP1,634,939记载了使用含有硫化氢H2S和氢气H2的气体的气相硫化方法，H2S/H2的摩尔比大于4，H2S的分压至少等于1KPA。0011已经记载了许多用于改进催化剂硫化方法性能的手段。0012因此，本申请人的专利申请EP0,993,868记载了在氢气和至少一种硫化合物的存在下，将烃加氢转化催化剂进行硫化的方法。这一方法的特征在于还使催化剂与至少一种烃化合物接触。0013同样是本申请人的专利申请EP1,077,

11、085记载了特征如下的硫化方法还使催化剂预碳化PRECARBONIZED，从而将绝大多数都不能浸出的碳化合物沉积在其孔内。0014此外，专利申请WO01/76741记载了将含有至少一种氢化的VI族和/或VIII族说明书CN102019210ACN102019224A2/11页5金属和有机添加剂的催化剂进行硫化的方法，其中，将所述催化剂在第一阶段与有机液体接触，然后在第二阶段与氢气和含有硫的气态化合物接触，其附带条件是存在于经硫化的催化剂中的低于40的硫由所述有机液体提供。发明内容0015经过对加氢处理催化剂的硫化作用进行继续研究，本申请人现在发现，通过在实际硫化步骤之前，在催化剂表面上沉积特定

12、的硫化助剂，可以改进气相硫化方法。这一发现形成了本发明的基础。0016因此，本发明的一个主题为将烃处理催化剂进行硫化的方法，包括0017至少第一步骤，将一种或多种式I的硫化助剂在所述催化剂表面上沉积00180019其中0020R1表示氢原子；或是直链或支链的、饱和或不饱和的烃基基团HYDROCARBONBASEDGROUP，其包含130个碳原子；0021R2表示直链或支链的、饱和或不饱和的二价烃基基团，其包含130个碳原子，并且可任选含有一个或多个杂原子，所述杂原子选自氧原子和氮原子；0022R3表示直链或支链的、饱和或不饱和的烃基基团，其包含130个碳原子；以及0023至少第二步骤，将所述催

13、化剂与含硫的气态混合物接触，所述气态混合物含有氢气和除式I的助剂以外的硫化合物。0024除非另有具体陈述，术语“烃基基团”表示仅由碳原子和氢原子形成的基团。0025因此，根据本发明，基团R1当其为烃基基团和R3仅由碳原子和氢原子形成，并且不含有任何杂原子，而基团R2还可任选含有氧原子和/或氮原子。0026因此，根据本发明，式I的硫化助剂只包含一个硫原子。0027本发明所述的硫化方法赋予催化剂优良的活性水平，比现有技术某些方法中观察到的活性水平更高。特别地，本申请人发现，经硫化的催化剂表面上的式I的硫化助剂的存在提高了所述催化剂的活性。0028此外，本申请人还发现，式I的硫化助剂促进了硫与催化剂

14、的结合。特别地，通过使催化剂与含硫的气态混合物接触，实际硫化步骤可在比现有技术通常应用的温度更低的温度下进行。0029本发明所述的方法包括第一步骤，其中一种或多种式I的硫化助剂在催化剂表面上沉积。0030优选地，在式I中，R1表示氢原子，或直链或支链的、饱和或不饱和的烃基基团，所述烃基基团包含18个碳原子，优选14个碳原子。0031同样优选的是，R2表示直链或支链的、饱和或不饱和的二价烃基基团，其包含18个碳原子，优选16个碳原子，并且所述烃基基团可被一个或多个OH、OR、NH2、NHR或NRR基团取代，R和R表示包含14个碳原子、说明书CN102019210ACN102019224A3/11

15、页6优选1或2个碳原子的烷基。0032同样优选的是，R3表示直链或支链的、饱和或不饱和的烃基基团，所述烃基基团包含18个碳原子，优选14个碳原子。0033根据一个优选实施方式，在式I中0034R1表示氢原子或包含1或2个碳原子的烷基，优选R1表示氢原子；0035R2表示包含15个碳原子的烷基，其可被一个或多个OH基团取代；0036R3表示包含1或2个碳原子的烷基，优选R3表示甲基。0037根据本发明一个特别优选的实施方式，式I的硫化助剂为2羟基4甲硫基丁酸，即在式I中，R1表示氢原子，R2表示CHOHCH2CH2基团，R3表示甲基。0038这一实施方式在硫化助剂易于制备且成本低廉的范围内特别有

16、利，这是因为其为类似氨基酸甲硫氨酸的化合物，可通过类似的途径合成。0039此外，这一硫化助剂具有完全溶于水的另外的优点，允许其以水溶液的形式使用。0040通过使催化剂与式I的硫化助剂接触，这一助剂在所述催化剂表面上沉积。这一过程可通过若干种方式进行，例如通过使催化剂与纯的硫化助剂特别是液体形式或气态形式接触，或是在载流流体中与含有所述硫化助剂的组合物接触，所述载流流体可为液态、气态或超临界态。优选地，通过在载流液体中使催化剂与所述助剂的溶液或悬浮液接触，使式I的硫化助剂发生沉积。0041因此，所述方法特别优选通过下述方式进行在适合的水性液体和/或有机液体中，用硫化助剂的溶液或分散体对催化剂进行

17、浸渍IMPREGNATING。0042根据本发明一个特别有利的实施方式，通过用这些助剂的一种或多种水溶液进行浸渍，使式I的硫化助剂在催化剂上沉积。0043优选所使用的水溶液不包含任何有机助溶剂。0044所述方法可通过下述方式进行将催化剂进行干浸渍即，使用体积小于或等于催化剂孔隙容积的溶液；在过量溶液的存在下将催化剂进行浸渍；或将催化剂浸入DIPPING过量溶液中。0045催化剂与硫化助剂接触的这一过程可瞬时完成或可持续直至20小时。优选这一接触过程持续约2小时，优选约1小时。该过程可在常压至5BAR的压力下进行，优选常压；并且可在室温至100的适宜温度下进行。0046如果残留有溶剂，然后通过下

18、述方式将其除去例如加热蒸发、抽吸、或是任选在加热的存在下用气流进行干燥。在任何情况下，必须进行除去任何残留溶剂的过程，从而使得沉积于催化剂表面上的硫化助剂的全部或是至少实质性的部分得以保存，并防止其发生分解。0047通常，第一步骤必须在允许足够量的式I的硫化助剂在催化剂表面上沉积的条件下进行，从而获得所希望的活性增加。0048优选地，在第一步骤之后，沉积在催化剂表面上的式I的硫化助剂的总量，以式I化合物的摩尔量与催化活性金属的总摩尔量的比值表示，对于每摩尔催化活性金属，式I化合物的量至少为001MOL。优选对于每摩尔催化活性金属，式I化合物的量为00110MOL、更优选0055MOL、进一步优

19、选0115MOL。说明书CN102019210ACN102019224A4/11页70049举例来说，当催化剂包含作为催化活性金属的VIII族金属和VIB族金属时，在第一步骤后沉积在催化剂表面上的式I的硫化助剂的总量优选为对于每摩尔VIII族和VIB族金属，式I化合物的量至少为001MOL。优选对于每摩尔VIII族和VIB族金属，式I化合物的量为00110MOL、更优选0055MOL，进一步优选0115MOL。0050本发明所述的方法还包括至少第二步骤，在所述第二步骤期间，将催化剂与含硫的气态混合物接触，所述气态混合物含有氢气和除式I的硫化助剂以外的硫化合物。0051有利的情况为，所述硫化合物

20、是硫化氢H2S或是能够在第二步骤的操作条件下通过氢解作用释放硫化氢的化合物。在可用于这一目的的化合物中，所提及的化合物例如元素硫、CS2以及除式I的硫化助剂以外的有机硫化合物，如硫醇MERCAPTANS、硫化物、二硫化物、多硫化物、硫醇THIOLS、噻吩或亚砜。0052这一硫化合物可随氢气引入，或是在催化剂上预先沉积。0053因此，根据第一实施方式，通过将催化剂与含有氢气和所述硫化合物的、预构成PRECONSTITUTED的气态混合物接触，使得催化剂同时与氢气和硫化合物接触。0054优选这一气态混合物含有氢气和硫化氢。举例来说，所述方法可通过专利申请EP1,634,939记载的方式进行。005

21、5根据第二实施方式，在第一阶段中，将催化剂与硫化合物接触，例如通过使硫化合物在催化剂表面上沉积；然后在第二阶段，在硫化合物分解并产生硫化氢的条件下，将催化剂与含有氢气的气体接触。从而得到含硫的气态混合物。0056在这一实施方式中，所述硫化合物优选选自元素硫和有机硫化合物，特别是硫醇、硫化物、二硫化物、多硫化物和亚砜。0057硫化合物可以其天然形式、液态形式或气态形式沉积在催化剂上。其还可在气态或液态的载流流体中以溶液或悬浮液进行沉积。因而所述方法可通过下述步骤进行用含有所述硫化合物的溶剂浸渍催化剂；然后任选进行干燥以将溶剂蒸发。举例来说，所述方法可通过专利申请EP0,707,890记载的方式进

22、行。0058第二步骤的优选实施方式为将催化剂与预构成的含硫的气态混合物接触，所述气态混合物含有氢气和硫化氢。0059无论第二步骤是哪种特定的实施方式，所使用的硫化合物的量为硫化氢的体积占硫化氢氢气混合物体积的5至70，优选10至60。0060除氢气和硫化合物以外，含硫的气态混合物还可包含一种或多种其他气体，尤其是例如不活泼的稀释气体例如氮气。这类另外的气体可占所述气态混合物体积的例如5至80。0061无论硫化合物是用氢气直接导入还是从预先沉积在催化剂上的化合物产生，将催化剂与含硫的气态混合物实际接触的过程在150500、优选200350的温度范围内进行。0062优选地，温度随时间发生变化。因此

23、，所述方法可以至少两个步骤进行，先是温度逐渐升高的第一步骤，然后是温度范围在200350的的第二稳态步骤。0063根据本发明一个特别优选且有利的实施方式，将催化剂与含硫的气态混合物实际接触的过程在低于300、优选低于275的温度下进行。0064具体而言，由于催化剂表面上存在式I的硫化助剂，用含硫的气态混合物对说明书CN102019210ACN102019224A5/11页8所述催化剂进行处理变得更为有效，并且可在比现有技术通常应用的温度通常为至少300更低的温度下进行。0065压力通常在常压和100BAR之间。优选将催化剂与含硫的气态混合物接触的过程在常压下进行。0066所述第二步骤可在固定床

24、或移动床中进行，例如在流化床或沸腾床中进行，或是在旋转炉中进行。对于移动床的情况，含硫的气态混合物可相对于催化剂床顺流向或逆流向地进行循环，优选逆流向地进行循环。0067在所述第二步骤期间，引入催化剂的硫的量取决于其表面存在的活性金属的量。为使得活性金属完全为金属硫化物的形式，优选所引入的硫的量占所需要硫的化学计量值的50200，优选80120，更优选90110。0068举例来说，对于催化剂的活性金属为钴和钼的情况，对应于100化学计量的硫化物形式可分别比作COS和MOS2。0069此外，本发明所述的方法优选在下述条件下进行相对于氧化物形式催化剂的总重，通过所述方法得到的经硫化的催化剂含有至少

25、1WT的碳，所述的碳来源于式I的硫化助剂。优选这一含量为至少15WT。0070对来源于式I助剂的碳的含量的测定可通过下述步骤进行测定经硫化的催化剂的碳含量；将其对500灼烧失重下文中有详细测定过程进行校正，将碳含量以相对于氧化物催化剂的重量进行表示；以及从这一含量中减去通过本发明所述方法处理以前的起始催化剂可能的碳含量。0071在本发明所述的方法中，所述第二步骤在第一步骤后进行。第二步骤可直接在第一步骤之后进行，或者可由一个或多个中间步骤与第一步骤分开。0072因此，除上述二个步骤外，本发明所述的硫化方法可任选包含一个或多个附加步骤，这些附加步骤可在第一步骤和第二步骤之前和/或之后进行，或者可

26、插入在这两个步骤之间进行。0073因此，在所述第一步骤之后，本发明所述的方法还可包含将催化剂干燥的步骤，该步骤可在80350、优选100200的温度范围内进行；该步骤可露天进行，或在空气、不活泼气体例如氮气或任何其他适合的气体的气流的存在下进行。0074此外，所述第二步骤之后通常为冷却步骤，在该冷却步骤期间，催化剂被冷却至室温或是接近室温的温度。这一通常逐渐进行的冷却过程可在含硫的气态混合物或任何其他适合的气体的存在下进行，这些合适的气体例如氢气、不活泼气体例如氮气、氧气或这类气体的混合物，或是依次使用各种的气态混合物。0075因此，可用含硫的气态混合物进行第一冷却阶段，然后可在不活泼气体例如

27、氮气下进行第二冷却阶段。0076根据本发明的优选实施方式，在所述第二步骤之后，所述方法还包括催化剂的钝化步骤，所述钝化优选氧化钝化。0077这一氧化钝化为将催化剂与氧气或含有氧气的气态混合物接触。优选使用含有低于30氧气的气态混合物。这一气态混合物尤其可为空气。以若干个阶段将催化剂与含有氧气的气体接触，随时间逐渐升高氧气含量。0078钝化步骤优选在小于或等于150的温度下进行，持续时间通常少于24小时。说明书CN102019210ACN102019224A6/11页9该步骤尤其可与在第二步骤之后进行的将催化剂冷却的步骤同时进行。0079对于在外部进行硫化方法的情况，钝化作用尤其具有降低存在于催

28、化剂表面上的硫化物相自燃倾向的优点，因而使其易于例如在金属桶中或在其他类型的容器中进行转运或贮藏。0080本发明所述的硫化方法还可包括预碳化步骤，在该步骤期间，以专利申请EP1,077,085中记载的方式使绝大多数都不能浸出的碳化合物在催化剂的孔中沉积，或者除式I的硫化助剂以外的一种或多种烃基化合物以专利申请EP0,993,868的方式在催化剂的孔中沉积。0081然后，这一步骤可在所述第一步骤之前进行、与所述第一步骤同时进行、在第一步骤和第二步骤之间进行、或是与所述第二步骤同时进行。0082然而，根据本发明的优选实施方式，所述硫化方法不包括在催化剂表面上的、从除式I的硫化助剂以外的碳源的任何沉

29、积。特别地，本发明所述的方法优选不包括除式I的硫化助剂以外的烃的任何沉积。0083在炼油和石化领域，本发明所述的方法可以使用于处理烃的任何催化剂进行硫化。0084这些催化剂包含至少一种活性金属尤其是例如氢化金属，所述金属沉积在由一种或多种耐熔无机氧化物制成的载体上。0085术语“氢化金属”表示元素周期表VIII族和VIB族的金属。0086优选地，通过本发明所述方法处理的催化剂为含有至少一种元素周期表VIII族金属例如钴、镍、铁、铂或钯的催化剂，所述VIII族金属与至少一种VIB族金属例如钼、钨或铬结合。相对于催化剂的总重，VIII族金属的含量通常为01WT10WT；相对于催化剂的总重，VIB族

30、金属的含量通常为1WT20WT。0087氢化金属沉积在由一种或多种耐熔无机氧化物制成的载体上，所述氧化物例如尤其是氧化铝、二氧化硅、二氧化硅氧化铝、沸石、氧化锆、钛和硼的氧化物、以及这类氧化物的混合物。0088本发明所述的方法特别适用于将含有COMO、NIMO、NIW和NICOMO的金属间的组合METALLICCOMBINATIONS的催化剂进行硫化，所述金属间的组合沉积在氧化铝基载体上。0089除氢化金属外，通过本发明所述方法处理的催化剂可含有任何适合的添加成分。因此，作为非限制性的方式，它们可含有例如一种或多种卤素、硼或磷的化合物、一种或多种选自元素周期表IIIB族、IVB族和VB族的元素

31、。0090本发明所述的方法最特别适用于将不含任何有机添加剂的催化剂进行硫化。因此，其最适用于下述催化剂的硫化相对于催化剂的初始重量，500时的灼烧失重与150时的灼烧失重的差值小于或等于2WT。0091本领域技术人员所公知的是，术语“灼烧失重”或LOI表示将物质加热造成的质量损失，这是由于损失了挥发性物质。0092含有有机物质例如有机添加剂的催化剂在500具有显著的灼烧失重，所述失重由这些有机物质的分解造成。此外，由于所述催化剂的比表面积和吸湿性大，其可吸收相当可观量的水，所述水尤其是源自空气中的水分，这可以通过150时的灼烧失重在说明书CN102019210ACN102019224A7/11

32、页105WT10WT的范围内进行表征。因此，为了确定催化剂是否含有有机添加剂，应考虑500时的灼烧失重与150时的灼烧失重之间的差值。0093烃处理催化剂通常为小的固体颗粒例如珠、接近圆柱形的颗粒或挤出物的形式。其通过BET法测定的比表面积通常为100300M2/G，通过氮气吸附测定的孔容积为0251ML/G，通过氮气吸附测定的平均孔径为720NM。0094本发明所述的方法适合于将新催化剂和已经预先再生的废催化剂进行硫化。0095一旦通过本发明所述方法进行处理，所述催化剂即可以使用，并且可有利地直接用于其所预定的烃处理方法。0096还可以在即将使用催化剂前对所述催化剂进行第二硫化处理，特别是原

33、位进行。特别地，其可为在氢气的存在下，通过使催化剂通过含有硫的液相进行的硫化处理，所述含有硫的液相通常为含硫的烃馏分和/或在含硫的烃中富集的馏分，例如任选补充有二甲基二硫的馏出物。0097因此，本发明所述的方法可作为预硫化方法使用，目的是预先调节催化剂以降低原位进行的最终硫化处理的强度和持续时间，因而节约时间并提高烃处理方法的功效。0098通过本发明所述方法得到的催化剂可用于使用含硫催化剂的任何工业方法。其更特别用于对烃进行处理的方法，所述烃例如石油馏分、由天然气、煤产生的烃以及植物来源的烃。0099提及的非限制性的实例包括加氢裂化或加氢转化方法、重整方法、异构化方法、烷基化方法、氢化和脱氢方

34、法、以及“加氢处理”方法，例如加氢脱硫方法、加氢脱氮方法、加氢脱芳方法、加氢脱金属方法和加氢脱氧方法。0100本发明所述的方法最特别适用于用于石油馏分加氢处理方法的催化剂的硫化，特别是加氢脱硫方法的催化剂的硫化。0101本发明的主题还在于上述式I的硫化助剂的使用，目的是改进将催化剂硫化的方法的性能，所述催化剂用于对烃进行处理。特别地，由于在硫化方法期间使用了这一特定的助剂，得到了活性提高的催化剂。0102最后，本发明的主题为上述式I的硫化助剂在将包含一种或多种金属氧化物的催化剂进行硫化的方法中、用于提高将所述金属氧化物硫化的化学计量的用途。0103应当注意的是，式I的硫化助剂可用于任何硫化方法

35、，例如在液相中或在气相中。这一用途对于气相硫化方法的情况特别有益。0104仅为对本发明进行例证的目的给出下面的实施例。具体实施方式0105实施例0106比较例10107这一实施例使用常规的加氢处理催化剂C1进行，其含有231WT的MOO3和42WT的COO，上述成分位于氧化铝载体上。其含有少于01WT的碳。0108这一催化剂在500测量的灼烧失重与在150测量的灼烧失重之间的差值为15WT。说明书CN102019210ACN102019224A8/11页110109按下述步骤测定灼烧失重将已知初始质量MI的催化剂引入给定温度T的烘箱内2小时。然后将催化剂从烘箱中移出，放入干燥器中使其冷却而不再

36、吸收水分，然后称重。从而得到最终质量MF。然后以下列方式计算灼烧失重01100111下面的表1总结了起始催化剂C1的特征。0112表10113MOO3含量WT231COO含量WT42碳含量WT01500时的灼烧失重WT35150时的灼烧失重WT2500时的灼烧失重150时的灼烧失重150114将这一催化剂C1在常压下用H2S/H2气态混合物进行硫化，H2S的分压为04，气体的时空速HSV为300H1。温度速变为5/MIN直至320，在这一温度进行2小时的稳定阶段。从而得到经硫化的样品S1。对经硫化的催化剂S1进行的分析得到了下列结果0115表20116500时的灼烧失重WT48相对于氧化物催化

37、剂重量的碳含量WT01相对于氧化物催化剂重量的硫含量WT104S的化学计量860117化学计量为所测定的硫含量相对于氧化物催化剂的重量与所计算的硫含量的比值，所计算的硫含量对应于金属氧化物的完全硫化认为形成了硫化物形式COS和MOS2。0118比较例20119这一实施例使用与实施例1中的记载相同的常规加氢处理催化剂C1进行。0120将这一催化剂C1在常压下用H2S/H2气态混合物进行硫化，H2S的分压为04，说明书CN102019210ACN102019224A9/11页12气体的HSV为300H1。温度速变为5/MIN直至225，在这一温度进行2小时的稳定阶段。从而得到经硫化的样品S2。01

38、21对这一经硫化的催化剂S2进行的分析得到了下列结果0122表30123500时的灼烧失重WT31相对于氧化物催化剂重量的碳含量WT01相对于氧化物催化剂重量的硫含量WT82S的化学计量680124比较例30125这一实施例使用与实施例1中的记载相同的常规加氢处理催化剂C1进行。0126将100G催化剂C1用10G烃150NEUTRAL型基础矿物油，每单位体积的质量为087G/CM3，粘度为121MM2/S浸渍，以得到催化剂A1。0127将这一催化剂A1在常压下用H2S/H2气态混合物进行硫化，H2S的分压为04，气体的HSV为300H1。温度速变为5/MIN直至225，在这一温度进行2小时的

39、稳定阶段。0128从而得到经硫化的样品S3。对经硫化的催化剂S3进行的分析得到了下列结果0129表40130500时的灼烧失重WT128相对于氧化物催化剂重量的碳含量WT83相对于氧化物催化剂重量的硫含量WT80S的化合物计量660131实施例4根据本发明0132这一实施例使用与实施例1中的记载相同的常规加氢处理催化剂C1进行。0133将100G催化剂C1用溶液在室温下浸渍至使孔容积饱和，所述溶液通过将142G88WT的2羟基4甲硫基丁酸的商购溶液即125G的2羟基4甲硫基丁酸和36G软化水DEMINERALIZEDWATER混合而得到。在浸渍后，于140在烘箱中在氮气下对样品进行干燥，从而得

40、到催化剂A2。0134将这一催化剂A2在常压下用H2S/H2气态混合物进行硫化，H2S的分压为04，气体的HSV为300H1。温度速变为5/MIN直至320，在这一温度进行2小时的稳定阶段。从而得到经硫化的样品S4。对这一经硫化的催化剂S4进行的分析得到了下列结果说明书CN102019210ACN102019224A10/11页130135表50136500时的灼烧失重WT83相对于氧化物催化剂重量的碳含量WT27相对于氧化物催化剂重量的硫含量WT128S的化学计量1060137实施例5根据本发明0138将实施例4记载的催化剂A2在常压下用H2S/H2气态混合物进行硫化，H2S的分压为04，气

41、体的HSV为300H1。温度速变为5/MIN直至225，在这一温度进行2小时的稳定阶段。0139从而得到经硫化的样品S5。对这一经硫化的催化剂S5进行的分析得到了下列结果0140表60141500时的灼烧失重WT159相对于氧化物催化剂重量的碳含量WT49相对于氧化物催化剂重量的硫含量WT126S的化学计量1040142实施例6实施例15的催化剂的氢化脱硫性能0143然后，通过初步试验对每种经硫化的催化剂S1、S2、S3、S4和S5的烃加氢脱硫活性进行评价。0144所用的进料为“直馏”粗柴油，其具有下列特征0145硫含量PPM，以重量计12200氮含量PPM，以重量计94密度G/ML08370

42、146用于测试的催化剂体积为10ML。0147在室温下用粗柴油润湿3小时后，以40/小时的速变进行升温直至试验温度，粗柴油的时空速为2H1，H2/粗柴油的比值为300NL/H/L/H，总压力为3MPA。0148然后，试验条件如下压力为3MPA，H2/粗柴油的比值为300，HSV为2H1；说明书CN102019210ACN102019224A11/11页14对于每种样品，在单元温度340、345和350进行试验。0149使用分析仪通过UV荧光在单元出口处测定进料的硫含量。所得结果在下述表7中给出。0150表701510152上述结果显示出，相比于通过现有技术的方法进行硫化的催化剂S1、S2和S3，通过本发明所述方法进行硫化的催化剂S4和S5的加氢脱硫活性得以非常显著地提高。当实际硫化用含硫的气态混合物进行处理的温度从320实质上地降低至225时，也观察到了活性的增加。0153此外，对催化剂样品进行的分析显示出，使用本发明所述的硫化助剂可以从实质上提高存在于催化剂表面的金属氧化物的硫化化学计量。说明书CN102019210A