一种微波辅助再生SCR脱硝催化剂的方法及其装置.pdf

1、10申请公布号CN104169004A43申请公布日20141126CN104169004A21申请号201380010207022申请日20131009B01J38/00200601B01J38/48200601B01J38/0220060171申请人浙江大学地址310027浙江省杭州市西湖区浙大路38号72发明人高翔骆仲泱岑可法倪明江宋浩吴卫红余鸿敏施正伦周劲松方梦祥余春江王树荣程乐鸣王勤辉74专利代理机构杭州杭诚专利事务所有限公司33109代理人尉伟敏54发明名称一种微波辅助再生SCR脱硝催化剂的方法及其装置57摘要本发明公开了一种微波辅助再生SCR脱硝催化剂的方法。本发明包括（1）将中

2、毒的SCR脱硝催化剂浸没于去离子水中，用鼓泡的方法清洗SCR脱硝催化剂；（2）将SCR脱硝催化剂转移至盛有复孔溶液的容器中浸泡处理；（3）将SCR脱硝催化剂转移至微波装置中，处理110分钟；（4）将SCR脱硝催化剂转移至有活化液的容器中，浸渍14小时；（5）将SCR脱硝催化剂微波干燥120分钟；（6）将SCR脱硝催化剂在500600条件下煅烧47小时。本发明原料易得、装置和工艺简单、节能，适用于工业规模化再生，经过本发明方法处理的催化剂孔道疏松，孔结构明显优化，催化剂表面状况显著改善，具有活性高，经济性好的特点。85PCT国际申请进入国家阶段日2014082286PCT国际申请的申请数据PCT

3、/CN2013/0848592013100951INTCL权利要求书2页说明书9页附图1页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书2页说明书9页附图1页10申请公布号CN104169004ACN104169004A1/2页21一种微波辅助再生SCR脱硝催化剂的方法，其特征在于包括以下步骤（1）将中毒的SCR脱硝催化剂浸没于去离子水中，用鼓泡的方法清洗SCR脱硝催化剂1030分钟；（2）将经步骤（1）处理后的SCR脱硝催化剂转移至盛有复孔溶液的容器中，浸泡处理1030分钟；（3）将经步骤（2）处理后的SCR脱硝催化剂转移至微波装置中，处理110分钟；（4）将经步骤（3）处理后的

4、SCR脱硝催化剂转移至有活化液的容器中，浸渍14小时；（5）将经步骤（4）处理后的SCR脱硝催化剂转移至微波装置中，干燥120分钟；（6）将经步骤（5）处理后的SCR脱硝催化剂转移至煅烧装置，在500600条件下煅烧47小时。2根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的复孔溶液为损耗角正切值大于0174溶剂的水溶液。3根据权利要求2所述的方法，其特征在于当溶剂损耗角正切大于13时，溶剂的水溶液体积浓度在19，当溶剂损耗角正切小于13时溶剂的水溶液体积浓度在1090。4根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于损耗角正切值大于0174的溶剂选自乙二醇的水溶液、乙醇的水溶液、二甲基亚砜的水溶液、甲醇

5、的水溶液、乙酸的水溶液中的一种。5根据权利要求4所述的方法，其特征在于所述乙二醇的水溶液体积浓度在19，乙醇的水溶液体积浓度在1090，二甲基亚砜的水溶液体积浓度在19，甲醇的水溶液体积浓度在1090，乙酸的水溶液体积浓度在1050。6根据权利要求1或2或3所述的方法，其特征在于所述的活化液为钒盐溶液、钨盐溶液或钒盐溶液和钨盐溶液的混合液，其中钒的摩尔浓度为00104MOL/L，钨的摩尔浓度为012MOL/L。7根据权利要求1或2或3所述的方法，其特征在于步骤（1）的鼓泡为脉冲式鼓泡，鼓泡的气源为压缩空气。8根据权利要求1或2或3所述的方法，其特征在于步骤（3）和（5）中微波功率密度为2010

6、0KW/M3，频率2450MHZ。9一种用于权利要求1所述方法的装置，其特征在于包括依次设置的鼓泡清洗单元、复孔浸渍单元、第一微波处理单元、活化液浸渍单元、第二微波处理单元和煅烧单元；相邻的单元之间均设置有用于转移SCR脱硝催化剂的机械手。10根据权利要求9所述的装置，其特征在于鼓泡清洗单元包括鼓泡清洗池、鼓泡器、空气压缩泵、可升降的传输带，去离子水补给管道和废液排放管道，鼓泡器位于鼓泡清洗池底部并与空气压缩泵连接，可升降的传输带装于鼓泡清洗池内，去离子水补给管道连接于鼓泡清洗池上部，废液排放管道连接于鼓泡清洗池底部；复孔浸渍单元包括复孔溶液浸渍池、可升降的传输带、复孔溶液补给管道和废液排放管

7、道，可升降的传输带装于复孔溶液浸渍池内，复孔溶液补给管道连接于复孔溶液浸渍池上部，废液排放管道连接于复孔溶液浸渍池底部；第一微波处理单元和第二微波处理单元均包括可升降的微波炉，微波炉内底部设有传送带；权利要求书CN104169004A2/2页3活化液浸渍单元包括活化液浸泡池、活化液补给管道、可升降的传输带和废液排放管道，可升降的传输带装于活化液浸泡池内，活化液补给管道连接于活化液浸泡池上部，废液排放管道连接于活化液浸泡池底部；煅烧单元包括煅烧炉。权利要求书CN104169004A1/9页4一种微波辅助再生SCR脱硝催化剂的方法及其装置技术领域0001本发明涉及一种催化剂再生的方法，特别涉及一种

8、微波辅助再生SCR脱硝催化剂的方法及其装置。背景技术0002从上世纪90年代开始，国家环保局制定标准对燃煤电站锅炉NOX的排放做出限制（GB132231991），并在后来历次公布的火电厂大气污染物排放标准（GB132231996、GB132232003）中不断收紧排放限值。2011年7月最新发布的火电厂大气污染物排放标准（GB132232011）规定，自2012年1月1日起新建、扩建、改建的燃煤电站NOX排放量必须达到100MG/M3（重点地区）和200MG/M3（其他地区）的限值，至2014年1月1日起所有时段建成的燃煤电站都必须达到上述标准。SCR烟气脱硝技术成熟，脱硝效率高，催化剂是SC

9、R系统的重要组成部分，它的性能会直接影响催化剂的脱硝效果。由于容易堵塞和中毒，催化剂在使用过程中失去活性在所难免。出于降低成本的目的，失活后的催化剂通常会进行再生以便再次使用，而且这样可以减少垃圾堆放的空间。因此解决催化剂再生难题，将提高实际减排效果，大大提高SCR技术的经济性。0003依据催化反应动力学的活性中心理论，催化反应在催化剂表面的活性中心进行，大的比表面积能够提供更多数量的表面活性中心，而微孔结构越丰富则比表面积越大。从孔道结构方面说，孔径大小在适应SCR反应的范围内时，越大的孔容说明孔结构中能容纳的反应气体积越大，同样有利于催化反应的进行。0004微波加热技术通过被加热体内部偶极

10、分子高频往复运动，产生“内摩擦热”而使被加热物料温度升高，不需任何热传导过程就能使物料内外部同时加热、同时升温，加热速度快且均匀，仅需传统加热方式能耗的几分之一或几十分之一就可达到加热的目的，在催化剂再生方面有着很好的发展前景。0005经对现有技术文献的检索发现，授权公告号为CN1686607A的中国专利公开了一种微波、超声波再生活性炭的过滤装置。流体由外壳盖的入口进入过滤器，流经充满壳体的活性炭，得到过滤，然后沿着插在活性炭中的管道，通过外壳盖的出口流出过滤器。当活性炭失效需要再生时，流体从出口流入，进口流出，打开微波发生器和超声发生器，其产生的微波辐照、超声波再生活性炭。流体把再生过程中产

11、生的杂质带出。由于脱硝催化剂的再生过程不能在现场直接进行，且再生过程需要多种溶液的清洗与浸渍，不能置于同一容器中，因此SCR过程与再生过程不能在同一容器中，因此该项专利的方法不适合SCR脱硝催化剂再生。0006授权公告号为CN1686607A的中国专利公开了一种选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法及装置。在该再生方法中，对实际工业应用过的中毒SCR脱硝催化剂依次经过超声波预处理、去离子水水洗、扩孔剂浸泡、高温高压蒸发、活性物质活化以及煅烧工艺，以使催化剂能够再生利用。该方法中使用的高压釜，压力较高，有一定的危险性；且在瞬间蒸发的过程中造成了所使用的无水乙醇等扩孔剂的浪费；此外，该方法需用去离子水

12、超声清洗说明书CN104169004A2/9页510MIN，再静置23小时，随后放入高压釜中高温保持一段时间；扩孔后的活化步骤使活化液完全蒸干，又在105130下干燥了48小时。该方法所需时间较长，且由于仪器及温度的限制能耗较大。发明内容0007本发明的目的在于提供一种微波辅助再生SCR脱硝催化剂的方法，原料易得、装置和工艺简单、节能，适用于工业规模化再生，经过本发明方法处理的催化剂孔道疏松，孔结构明显优化，催化剂表面状况显著改善，具有活性高，经济性好的特点。0008本发明还提供了一种用于微波辅助再生SCR脱硝催化剂的方法的装置。0009本发明解决其技术问题所采用的技术方案是一种微波辅助再生S

13、CR脱硝催化剂的方法，包括以下步骤（1）将中毒的SCR脱硝催化剂浸没于去离子水中，用鼓泡的方法清洗SCR脱硝催化剂1030分钟；（2）将经步骤（1）处理后的SCR脱硝催化剂转移至盛有复孔溶液的容器中，浸泡处理1030分钟；（3）将经步骤（2）处理后的SCR脱硝催化剂转移至微波装置中，处理110分钟；（4）将经步骤（3）处理后的SCR脱硝催化剂转移至有活化液的容器中，浸渍14小时；（5）将经步骤（4）处理后的SCR脱硝催化剂转移至微波装置中，干燥120分钟；（6）将经步骤（5）处理后的SCR脱硝催化剂转移至煅烧装置，在500600条件下煅烧47小时。0010由于催化剂在使用过程中微孔堵塞的情况较

14、难解决，本发明提供了一种能够增加比表面积，增加不同孔径的孔数量，优化催化剂的孔道结构，从而增加其催化剂浸渍活化液的量，并且使活性物质负载均匀的方法。所得催化剂具有活性高，经济性好的特点。0011本发明在复孔（步骤2）后配合微波处理（步骤3），这样配合操作可使得在复孔时只需要消耗很少的复孔剂（即损耗角正切值大于0174溶剂）即可达到优异的复孔（扩孔）效果。0012作为优选，所述的复孔溶液为损耗角正切值大于0174溶剂的水溶液。0013作为优选，当溶剂损耗角正切大于13时，溶剂的水溶液体积浓度在19，当溶剂损耗角正切小于13时溶剂的水溶液体积浓度在1090。0014作为优选，损耗角正切值大于017

15、4的溶剂选自乙二醇的水溶液、乙醇的水溶液、二甲基亚砜的水溶液、甲醇的水溶液、乙酸的水溶液中的一种。0015作为优选，所述乙二醇的水溶液体积浓度在19，乙醇的水溶液体积浓度在1090，二甲基亚砜的水溶液体积浓度在19，甲醇的水溶液体积浓度在1090，乙酸的水溶液体积浓度在1050。0016作为优选，所述的活化液为钒盐溶液、钨盐溶液或钒盐溶液和钨盐溶液的混合液，其中钒的摩尔浓度为00104MOL/L，钨的摩尔浓度为012MOL/L。0017作为优选，步骤（1）的鼓泡为脉冲式鼓泡，鼓泡的气源为压缩空气。0018作为优选，步骤（3）和（5）中微波功率密度为20100KW/M3，频率2450MHZ。00

16、19一种用于微波辅助再生SCR脱硝催化剂的方法的装置，包括依次设置的鼓泡清洗说明书CN104169004A3/9页6单元、复孔浸渍单元、第一微波处理单元、活化液浸渍单元、第二微波处理单元和煅烧单元；相邻的单元之间均设置有用于转移SCR脱硝催化剂的机械手。0020作为优选，鼓泡清洗单元包括鼓泡清洗池、鼓泡器、空气压缩泵、可升降的传输带，去离子水补给管道和废液排放管道，鼓泡器位于鼓泡清洗池底部并与空气压缩泵连接，可升降的传输带装于鼓泡清洗池内，去离子水补给管道连接于鼓泡清洗池上部，废液排放管道连接于鼓泡清洗池底部；复孔浸渍单元包括复孔溶液浸渍池、可升降的传输带、复孔溶液补给管道和废液排放管道，可升

17、降的传输带装于复孔溶液浸渍池内，复孔溶液补给管道连接于复孔溶液浸渍池上部，废液排放管道连接于复孔溶液浸渍池底部；第一微波处理单元和第二微波处理单元均包括可升降的微波炉，微波炉内底部设有传送带；活化液浸渍单元包括活化液浸泡池、活化液补给管道、可升降的传输带和废液排放管道，可升降的传输带装于活化液浸泡池内，活化液补给管道连接于活化液浸泡池上部，废液排放管道连接于活化液浸泡池底部；煅烧单元包括煅烧炉。0021通过本装置，催化剂在各步骤之间可直接通过传输带升降传输后至各容器，然后通过机械手方便地转移至目标容器内，再生工艺流程得到优化。0022本发明的有益效果是经过本发明方法处理的催化剂孔道疏松，孔结构

18、明显优化；催化剂表面状况显著改善；且本发明方法中原料易得、装置和工艺简单、节能，适用于工业规模化再生；另外本发明方法中微波炉的易操作性、非密闭性，降低了方法的危险性；先复孔溶液处理后将催化剂取出再进行微波处理，这样复孔溶液中的复孔剂耗量极小，且由于催化剂先经过水洗，已大量清除了飞灰，复孔溶液不必经常进行排空而只需要适量补充，且复孔溶液处理为1030MIN，微波处理为110MIN，大大减小了能耗；在活化过程中选用浸渍的方法，避免了活化液的浪费，而微波炉中干燥120MIN的方法不仅缩短了干燥时间，也节省了能耗。附图说明0023图1是本发明的工艺流程图。0024图2是本发明微波辅助再生SCR脱硝催化

19、剂方法的装置结构图。0025图中1、鼓泡清洗池，2、鼓泡器，3、空气压缩泵，4、可升降的传输带，5、去离子水补给管道，6、废液排放管道，7、复孔溶液浸渍池，8、复孔溶液补给管道，9、可升降的微波炉，10、活化液浸泡池，11、活化液补给管道，12、煅烧炉，13、机械手，14、SCR脱硝催化剂。具体实施方式0026下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。0027本发明中，若非特指，所采用的原料和设备等均可从市场购得或是本领域常用的。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。0028SCR选择性催化还原法。0029实施本发明的装置结构为（见附图2）包括依次

20、设置的鼓泡清洗单元、复孔浸渍单说明书CN104169004A4/9页7元、第一微波处理单元、活化液浸渍单元、第二微波处理单元和煅烧单元；相邻的单元之间均设置有用于转移SCR脱硝催化剂14的机械手13。0030鼓泡清洗单元包括鼓泡清洗池1、鼓泡器2（脉冲式鼓泡器）、空气压缩泵3、可升降的传输带4，去离子水补给管道5和废液排放管道6，鼓泡器2位于鼓泡清洗池1底部并与空气压缩泵3连接，可升降的传输带4装于鼓泡清洗池1内，去离子水补给管道5连接于鼓泡清洗池1上部，废液排放管道6连接于鼓泡清洗池1底部。0031复孔浸渍单元包括复孔溶液浸渍池7、可升降的传输带4、复孔溶液补给管道8和废液排放管道6，可升降

21、的传输带装于复孔溶液浸渍池7内，复孔溶液补给管道8连接于复孔溶液浸渍池7上部，废液排放管道连接于复孔溶液浸渍池7底部。0032第一微波处理单元和第二微波处理单元均包括可升降的微波炉9，微波炉内底部设有传送带。0033活化液浸渍单元包括活化液浸泡池10、活化液补给管道11、可升降的传输带和废液排放管道，可升降的传输带装于活化液浸泡池内，活化液补给管道连接于活化液浸泡池上部，废液排放管道连接于活化液浸泡池底部。0034煅烧单元包括一个煅烧炉12。0035本发明的工艺流程见附图1，具体为（1）将中毒的SCR脱硝催化剂浸没于去离子水中，用鼓泡的方法清洗SCR脱硝催化剂1030分钟，鼓泡为脉冲式鼓泡，鼓

22、泡的气源为压缩空气。0036（2）将经步骤（1）处理后的SCR脱硝催化剂转移至盛有复孔溶液的容器中，浸泡处理1030分钟；所述的复孔溶液为损耗角正切值大于0174溶剂的水溶液，当溶剂损耗角正切大于13时，溶剂的水溶液体积浓度在19，当溶剂损耗角正切小于13时溶剂的水溶液体积浓度在1090，损耗角正切值大于0174的溶剂选自乙二醇的水溶液、乙醇的水溶液、二甲基亚砜的水溶液、甲醇的水溶液、乙酸的水溶液中的一种；所述乙二醇的水溶液体积浓度在19，乙醇的水溶液体积浓度在1090，二甲基亚砜的水溶液体积浓度在19，甲醇的水溶液体积浓度在1090，乙酸的水溶液体积浓度在1050。0037（3）将经步骤（2

23、）处理后的SCR脱硝催化剂转移至微波装置中，处理110分钟；微波功率密度为20100KW/M3，频率2450MHZ。0038（4）将经步骤（3）处理后的SCR脱硝催化剂转移至有活化液的容器中，浸渍14小时；所述的活化液为钒盐溶液、钨盐溶液或钒盐溶液和钨盐溶液的混合液，其中钒的摩尔浓度为00104MOL/L，钨的摩尔浓度为012MOL/L。0039（5）将经步骤（4）处理后的SCR脱硝催化剂转移至微波装置中，干燥120分钟；微波功率密度为20100KW/M3，频率2450MHZ。0040（6）将经步骤（5）处理后的SCR脱硝催化剂转移至煅烧装置，在500600条件下煅烧47小时。0041实施例1

24、将一块150MM150MM600MM的蜂窝状中毒（失活）的SCR脱硝催化剂置于可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于盛有2L去离子水的鼓泡清洗池中，鼓泡清洗20MIN，传输带上升，将SCR脱硝催化剂传送至复孔溶液浸渍池侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至复孔溶液浸渍池内的可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸说明书CN104169004A5/9页8没于2L体积浓度70甲醇水溶液中，浸渍30MIN，传输带上升，将SCR脱硝催化剂传送至第一微波处理单元的可升降微波炉侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至可升降微波炉内，在微波功率密度100KW/M3，频率2450MHZ

25、下处理10MIN，所得样品取部分筛分为4060目大小颗粒和粉末备用。0042性能测试将01G由上述实施例1制得的再生催化剂粉末样品放入物理/化学吸附仪中进行BET比表面积测试。该测试由美国康塔公司生产的AUTOSORB1C仪器进行。BET结果为该蜂窝状再生SCR脱硝催化剂比表面积为5547M2/G，总孔容为024ML/G，平均孔直径为1443NM。同等条件下，未处理的新鲜SCR脱硝催化剂样品的三项数值分别为4698M2/G，022ML/G，1627NM，BET分析结果表明，蜂窝状再生SCR脱硝催化剂10NM以下的孔容增加了20，可见，经上述再生处理后，催化剂比表面积增大，总孔容增加，从而有利于

26、提高催化剂的脱硝活性。0043实施例2将一块150MM150MM600MM的蜂窝状中毒的SCR脱硝催化剂置于可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于盛有2L去离子水的鼓泡清洗池中，鼓泡清洗10MIN，传输带上升，将SCR脱硝催化剂传送至复孔溶液浸渍池侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至复孔溶液浸渍池内的可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于2L体积浓度70甲醇水溶液中，浸渍10MIN，传输带上升，将SCR脱硝催化剂传送至第一微波处理单元的可升降微波炉侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至可升降微波炉内，在微波功率密度20KW/M3，频率2450MHZ下处理10M

27、IN，所得样品取部分筛分为4060目大小颗粒和粉末备用。0044性能测试将01G由上述实施例2制得的再生催化剂粉末样品放入物理/化学吸附仪中进行BET比表面积测试。该测试由美国康塔公司生产的AUTOSORB1C仪器进行。BET结果为该蜂窝状再生SCR脱硝催化剂比表面积为5257M2/G，总孔容为022ML/G，平均孔直径为1323NM。同等条件下，未处理的新鲜SCR脱硝催化剂样品的三项数值分别为4698M2/G，022ML/G，1627NM，BET分析结果表明，蜂窝状再生SCR脱硝催化剂10NM以下的孔容增加了18，可见，经上述再生处理后，催化剂比表面积增大，总孔容增加，从而有利于提高催化剂的

28、脱硝活性。0045实施例3将一块150MM150MM600MM的蜂窝状中毒（失活）的SCR脱硝催化剂置于可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于盛有2L去离子水的鼓泡清洗池中，鼓泡清洗30MIN，传输带上升，将SCR脱硝催化剂传送至复孔溶液浸渍池侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至复孔溶液浸渍池内的可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于2L体积浓度70甲醇水溶液中，浸渍20MIN，传输带上升，将SCR脱硝催化剂传送至第一微波处理单元的可升降微波炉侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至可升降微波炉内，在微波功率密度28KW/M3，频率2450MHZ下处理10MIN

29、，所得样品取部分筛分为4060目大小颗粒和粉末备用。0046性能测试说明书CN104169004A6/9页9将01G由上述实施例3制得的再生催化剂粉末样品放入物理/化学吸附仪中进行BET比表面积测试。该测试由美国康塔公司生产的AUTOSORB1C仪器进行。BET结果为该蜂窝状再生SCR脱硝催化剂比表面积为5657M2/G，总孔容为025ML/G，平均孔直径为1373NM。同等条件下，未处理的新鲜SCR脱硝催化剂样品的三项数值分别为4698M2/G，022ML/G，1627NM，BET分析结果表明，蜂窝状再生SCR脱硝催化剂10NM以下的孔容增加了20，可见，经上述再生处理后，催化剂比表面积增大

30、，总孔容增加，从而有利于提高催化剂的脱硝活性。0047实施例4将一块150MM150MM600MM的蜂窝状中毒（失活）的SCR脱硝催化剂置于可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于盛有2L去离子水的鼓泡清洗池中，鼓泡清洗20MIN，传输带上升，将SCR脱硝催化剂传送至复孔溶液浸渍池侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至复孔溶液浸渍池内的可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于2L体积浓度6乙二醇水溶液中，浸渍30MIN，传输带上升，将SCR脱硝催化剂传送至第一微波处理单元的可升降微波炉侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至可升降微波炉内，在微波功率密度38KW/M3

31、，频率2450MHZ下处理10MIN，所得样品取部分筛分为4060目大小颗粒和粉末备用。0048性能测试将01G由上述实施例4制得的再生催化剂粉末样品放入物理/化学吸附仪中进行BET比表面积测试。该测试由美国康塔公司生产的AUTOSORB1C仪器进行。BET结果为该蜂窝状再生SCR脱硝催化剂比表面积为6058M2/G，总孔容为025ML/G，平均孔直径为1533NM。同等条件下，未处理的新鲜SCR脱硝催化剂样品的三项数值分别为4698M2/G，022ML/G，1627NM，BET分析结果表明，蜂窝状再生SCR脱硝催化剂10NM以下的孔容增加了30，可见，经上述再生处理后，催化剂比表面积增大，总

32、孔容增加，从而有利于提高催化剂的脱硝活性。0049实施例5将一块150MM150MM600MM的蜂窝状中毒（失活）的SCR脱硝催化剂置于可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于盛有2L去离子水的鼓泡清洗池中，鼓泡清洗20MIN，传输带上升，将SCR脱硝催化剂传送至复孔溶液浸渍池侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至复孔溶液浸渍池内的可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于2L体积浓度50乙醇水溶液中，浸渍30MIN，传输带上升，将SCR脱硝催化剂传送至第一微波处理单元的可升降微波炉侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至可升降微波炉内，在微波功率密度38KW/M3，频

33、率2450MHZ下处理10MIN，所得样品取部分筛分为4060目大小颗粒和粉末备用。0050性能测试将01G由上述实施例5制得的再生催化剂粉末样品放入物理/化学吸附仪中进行BET比表面积测试。该测试由美国康塔公司生产的AUTOSORB1C仪器进行。BET结果为该蜂窝状SCR烟气脱硝催化剂比表面积为668M2/G，总孔容为028ML/G，平均孔直径为132NM。而未处理的失活SCR脱硝催化剂样品的三项数值分别为4535M2/G，026ML/G，156NM。可见，经上述再生处理后，催化剂比表面积增大，总孔容增加，从而有利于提高催化剂的脱硝说明书CN104169004A7/9页10活性。0051将0

34、2G由上述实施例5制得的再生催化剂颗粒样品放入催化剂活性评价装置检测其脱硝效率，在320时的脱硝效率增加至63，而失活催化剂在320时的脱硝效率只有39。与公告号为CN1686607A的中国专利对比（见表1）后采用本发明的方法发现扩孔效果显著升高，且处理时间也大大缩短，复孔剂用量也大大减少。0052表1本发明与公告号为CN1686607A的中国专利的扩孔效果对比公告号为CN1686607A的中国专利实施例1本发明的方法比表面积增大量M2/G812145原比表面积M2/G6514035比表面积增大比例124532处理时间与使用溶液量去离子水浸泡2H，乙醇在275下处理乙醇水溶液浸渍30MIN，取

35、出后在微波中处理10MIN0053实施例6将一块150MM150MM600MM的蜂窝状中毒（失活）的SCR脱硝催化剂置于可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于盛有2L去离子水的鼓泡清洗池中，鼓泡清洗30MIN，传输带上升，将SCR脱硝催化剂传送至复孔溶液浸渍池侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至复孔溶液浸渍池内的可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于2L体积浓度90乙醇水溶液中，浸渍10MIN，传输带上升，将SCR脱硝催化剂传送至第一微波处理单元的可升降微波炉侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至可升降微波炉内，在微波功率密度38KW/M3，频率2450MHZ

36、下处理1MIN，然后SCR脱硝催化剂通过微波炉内的传送带传送至活化液浸泡池侧，机械手将SCR脱硝催化剂转移至活化液浸泡池内的可升降传输带上，编号为61。0054将一块150MM150MM600MM的蜂窝状中毒（失活）的SCR脱硝催化剂置于可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于盛有2L去离子水的鼓泡清洗池中，鼓泡清洗30MIN，然后直接送至活化液浸泡池内，编号为62。0055用001MOL/L的偏钒酸铵与15MOL/L的偏钨酸铵混合液浸泡两块催化剂1H。0056可升降的传输带上升，61的SCR脱硝催化剂传输至第二微波处理单元的可升降的微波炉侧，机械手将61的SCR脱硝催化剂转移至

37、微波炉中，在微波功率密度38KW/M3，频率2450MHZ下干燥1MIN，62的SCR脱硝催化剂放入立式鼓风干燥箱110干燥2H。0057500下煅烧两块催化剂5H。所得样品筛分为4060目大小颗粒和粉末备用。0058性能测试将02G由上述实施例6制得的再生催化剂颗粒样品放入催化剂活性评价装置，检测其脱硝效率，在320下，61脱硝效率比未再生的提高35，62脱硝效率比未再生的提高20。0059实施例7将一块150MM150MM600MM的蜂窝状中毒（失活）的SCR脱硝催化剂置于可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于盛有2L去离子水的鼓泡清洗池中，鼓泡清洗20MIN，传输带上升，

38、将SCR脱硝催化剂传送至复孔溶液浸渍池侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至复孔溶液浸渍池内的可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于2L体积浓度1乙二醇水溶液中，浸渍30MIN，传输带上升，将SCR脱硝催化剂传送至第一微波处理单元的可升降微波炉侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至可升降微波炉内，在微波功率密度100KW/M3，频率2450MHZ下处理10MIN，然后SCR脱硝催化剂通过微说明书CN104169004A108/9页11波炉内的传送带传送至活化液浸泡池侧，机械手将SCR脱硝催化剂转移至活化液浸泡池内的可升降传输带上，编号为71。0060将一块150MM150MM6

39、00MM的蜂窝状中毒（失活）的SCR脱硝催化剂置于可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于盛有2L去离子水的鼓泡清洗池中，鼓泡清洗20MIN，然后直接送至活化液浸泡池内，编号为72。0061用005MOL/L的偏钒酸铵与2MOL/L的偏钨酸铵混合液浸泡两块催化剂3H。0062可升降的传输带上升，71的SCR脱硝催化剂传输至第二微波处理单元的可升降的微波炉侧，机械手将71的SCR脱硝催化剂转移至微波炉中，在微波功率密度38KW/M3，频率2450MHZ下干燥10MIN，72的SCR脱硝催化剂放入立式鼓风干燥箱110干燥2H。0063500下煅烧两块催化剂7H。所得样品筛分为4060

40、目大小颗粒和粉末备用。0064性能测试将02G由上述实施例7制得的再生催化剂颗粒样品放入催化剂活性评价装置，检测其脱硝效率71脱硝效率比未再生的提高39，72脱硝效率比未再生的提高23。0065实施例8将一块150MM150MM600MM的蜂窝状中毒（失活）的SCR脱硝催化剂置于可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于盛有2L去离子水的鼓泡清洗池中，鼓泡清洗20MIN，传输带上升，将SCR脱硝催化剂传送至复孔溶液浸渍池侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至复孔溶液浸渍池内的可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于2L体积浓度9二甲基亚砜水溶液中，浸渍30MIN，传输

41、带上升，将SCR脱硝催化剂传送至第一微波处理单元的可升降微波炉侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至可升降微波炉内，在微波功率密度100KW/M3，频率2450MHZ下处理10MIN，然后SCR脱硝催化剂通过微波炉内的传送带传送至活化液浸泡池侧，机械手将SCR脱硝催化剂转移至活化液浸泡池内的可升降传输带上，编号为81。0066将一块150MM150MM600MM的蜂窝状中毒（失活）的SCR脱硝催化剂置于可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于盛有2L去离子水的鼓泡清洗池中，鼓泡清洗20MIN，然后直接送至活化液浸泡池内，编号为82。0067用001MOL/L的偏钒酸铵与2MOL/

42、L的偏钨酸铵混合液浸泡两块催化剂4H。0068可升降的传输带上升，81的SCR脱硝催化剂传输至第二微波处理单元的可升降的微波炉侧，机械手将81的SCR脱硝催化剂转移至微波炉中，在微波功率密度28KW/M3，频率2450MHZ下干燥20MIN，82的SCR脱硝催化剂放入立式鼓风干燥箱110干燥2H。0069600下煅烧两块催化剂4H。所得样品筛分为4060目大小颗粒和粉末备用。0070性能测试将02G由上述实施例8制得的再生催化剂颗粒样品放入催化剂活性评价装置，检测其脱硝效率81脱硝效率比未再生的提高37，82脱硝效率比未再生的提高22。0071实施例9将一块150MM150MM600MM的蜂窝

43、状中毒（失活）的SCR脱硝催化剂置于可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于盛有2L去离子水的鼓泡清洗池中，鼓泡清洗30MIN，传输带上升，将SCR脱硝催化剂传送至复孔溶液浸渍池侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至复孔溶液浸渍池内的可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没说明书CN104169004A119/9页12于2L体积浓度50乙酸水溶液中，浸渍30MIN，传输带上升，将SCR脱硝催化剂传送至第一微波处理单元的可升降微波炉侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至可升降微波炉内，在微波功率密度100KW/M3，频率2450MHZ下处理10MIN，然后SCR脱硝催化

44、剂通过微波炉内的传送带传送至活化液浸泡池侧，机械手将SCR脱硝催化剂转移至活化液浸泡池内的可升降传输带上，编号为91。0072将一块150MM150MM600MM的蜂窝状中毒（失活）的SCR脱硝催化剂置于可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于盛有2L去离子水的鼓泡清洗池中，鼓泡清洗30MIN，然后直接送至活化液浸泡池内，编号为92。0073用02MOL/L的偏钒酸铵浸泡两块催化剂4H。0074可升降的传输带上升，91的SCR脱硝催化剂传输至第二微波处理单元的可升降的微波炉侧，机械手将91的SCR脱硝催化剂转移至微波炉中，在微波功率密度20KW/M3，频率2450MHZ下干燥10

45、MIN，92的SCR脱硝催化剂放入立式鼓风干燥箱110干燥2H。0075600下煅烧两块催化剂6H。所得样品筛分为4060目大小颗粒和粉末备用。0076性能测试将02G由上述实施例9制得的再生催化剂颗粒样品放入催化剂活性评价装置，检测其脱硝效率91脱硝效率比未再生的提高37，92脱硝效率比未再生的提高21。0077实施例10将一块150MM150MM600MM的蜂窝状中毒（失活）的SCR脱硝催化剂置于可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于盛有2L去离子水的鼓泡清洗池中，鼓泡清洗20MIN，传输带上升，将SCR脱硝催化剂传送至复孔溶液浸渍池侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至复

46、孔溶液浸渍池内的可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于2L体积浓度10乙醇水溶液中，浸渍30MIN，传输带上升，将SCR脱硝催化剂传送至第一微波处理单元的可升降微波炉侧，然后机械手将SCR脱硝催化剂转移至可升降微波炉内，在微波功率密度100KW/M3，频率2450MHZ下处理10MIN，然后SCR脱硝催化剂通过微波炉内的传送带传送至活化液浸泡池侧，机械手将SCR脱硝催化剂转移至活化液浸泡池内的可升降传输带上，编号为101。0078将一块150MM150MM600MM的蜂窝状中毒（失活）的SCR脱硝催化剂置于可升降的传输带上，传输带下降，使SCR脱硝催化剂浸没于盛有2L去离子水的

47、鼓泡清洗池中，鼓泡清洗20MIN，然后直接送至活化液浸泡池内，编号为102。0079用1MOL/L的偏钨酸铵混合液浸泡两块催化剂4H。0080可升降的传输带上升，101的SCR脱硝催化剂传输至第二微波处理单元的可升降的微波炉侧，机械手将101的SCR脱硝催化剂转移至微波炉中，在微波功率密度100KW/M3，频率2450MHZ下干燥10MIN，102的SCR脱硝催化剂放入立式鼓风干燥箱110干燥2H。0081600下煅烧两块催化剂5H。所得样品筛分为4060目大小颗粒和粉末备用。0082性能测试将02G由上述实施例10制得的再生催化剂颗粒样品放入催化剂活性评价装置，检测其脱硝效率101脱硝效率比未再生的提高39，102脱硝效率比未再生的提高23。0083以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。说明书CN104169004A121/1页13图1图2说明书附图CN104169004A13