干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法.pdf

1、(10)申请公布号 CN 103172387 A (43)申请公布日 2013.06.26 CN 103172387 A *CN103172387A* (21)申请号 201210267113.9 (22)申请日 2012.07.30 C04B 35/64(2006.01) C04B 35/26(2006.01) (71)申请人 江苏熙友磁电科技有限公司 地址 214211 江苏省无锡市宜兴市和桥镇鹅 洲南路 (72)发明人 邱新明 (74)专利代理机构 南京纵横知识产权代理有限 公司 32224 代理人 董建林 严志平 (54) 发明名称 干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法 (57) 摘要 本

2、发明涉及一种干湿法永磁铁氧体预烧料的 生产方法， 其特征在于， 包括以下步骤 ：（1） 铁红 原料焙烧处理 ；（2） 混料湿磨 ；（3） 脱水 ；（4） 烘 干 ；（5） 震动粉碎 ；（6） 预加水后造球烧结 ；（7） 冷 却并粗粉碎。本发明所述的方法生产的永磁铁氧 体预烧料的磁性能达到了 FB6H 的水平， 而在永磁 铁氧体预烧料内添加少量La(镧)Co(钴)后可将 磁性能做到日本TDK公司的FB9系列以上水平， 且 本发明生产的产品的产量在以湿法为基础的相同 规格生产线相比可提高 40% 左右， 能源消耗可降 低 50%， 产生的经济效益可提高 2-3 倍。 (51)Int.Cl. 权利要

3、求书 2 页 说明书 7 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书2页 说明书7页 (10)申请公布号 CN 103172387 A CN 103172387 A *CN103172387A* 1/2 页 2 1. 一种干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法， 其特征在于， 包括以下步骤 ： （1） 铁红原料焙烧处理 ： 将铁红原料放入到温度为 60010的通过式焙烧窑中保温 焙烧 40-60min， 冷却后取样化验铁红中氯根的含量 ； （2） 混料湿磨 ： 将步骤 （1） 所述的经过化验氯根含量合格的铁红、 碳酸锶、 二氧化硅、 助 磨剂和水混合后加入湿磨机内混磨

4、 4-5h 后出料得到料浆， 所述的铁红和碳酸锶的摩尔比 为 5.96.0:1， 而二氧化硅的加入量为加入的铁红和碳酸锶总质量的 0.20-0.50%， 助磨剂 的加入量为铁红和碳酸锶总质量的 0.4-0.8%， 水的加入量为总质量的 42-48% ； （3） 脱水 ： 将步骤 （2） 所述的含水的料浆放入脱水机中进行脱水， 脱水后的料浆含水量 为 223% ； （4）烘干 ： 将步骤 （3）经过脱水后的料浆放入通风的烘干窑中， 烘干窑的温度为 34010， 烘干时间为 30-40min， 所述的经过烘干窑的料浆的水分含量为小于 2% ； （5） 震动粉碎 ： 将步骤 （4） 烘干后的料浆放入

5、震动装置中， 进行振动粉碎， 得到料粉 ； （6） 预加水后造球烧结 ： 预先向步骤 （4） 生产的粉料中喷雾加水， 所述的粉料的含水 量为 12-15%， 然后通过双轴搅刀将水和料粉搅拌均匀后送入造球盘中造球， 控制球径为 8-10mm， 造球盘倾斜角为 580640， 然后将料球放入窑前链篾机中预热， 窑前链篾机的进口 温度为 1103， 出口的温度为 7005， 料球运行时间为 50-120min， 然后进入烧结窑进 行通风烧结， 烧结温度为 12805， 烧结时间为 68 小时， 保温 1.21.8 小时， 烧结窑的前 部设置有送风口， 尾部设置有引风口， 且烧结窑内的氧含量为 6-8

6、% ； （7） 冷却并粗粉碎 ： 将步骤 （6） 所述的经过烧结的料球通过与烧结窑连接的溜管送入 到冷却桶中， 通过设置在冷却桶上的冷却水管进行冷却， 在料球的温度降到 90以下后， 通 过具有风选功能的通过式球磨机进行二次粗磨粉碎， 粗磨后的粉料的粒径为小于 6.0?m。 2. 根据权利要求 1 所述的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法， 其特征在于， 还包 括在步骤 （2） 所述的混磨步骤前的原料中加入铁红和碳酸锶总质量的 0.4-0.8% 的 La 和 0.2-0.6% 的 Co。 3. 根据权利要求 1 所述的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法， 其特征在于， 所述的 湿磨机内预先设置有料

7、球比为 1 ： 4、 直径为 8mm 的无铬合金钢球。 4. 根据权利要求 1 所述的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法， 其特征在于， 所述的 烘干窑的外桶为不锈钢材料， 且所述的烘干窑的内壁上还焊接有多个不锈钢扬料板。 5. 根据权利要求 1 所述的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法， 其特征在于， 所述的 烘干窑的长度为 15m， 直径为 0.8m。 6. 根据权利要求 1 所述的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法， 其特征在于， 所述的 震动装置包括固定的基架、 振动弹簧和料仓， 所述的振动弹簧为四根， 分别设置在基架的四 角， 而所述的料仓则设置在振动弹簧的上部。 7. 根据权利要求 1

8、所述的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法， 其特征在于， 所述的 料仓的内部加装有20目不锈钢筛网， 所述的不锈钢筛网内设置有多个直径为20-40mm的钢 球。 8. 根据权利要求 1 所述的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法， 其特征在于， 所述的 造球盘的直径为 2.2m。 9. 根据权利要求 1 所述的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法， 其特征在于， 所述的 权 利 要 求 书 CN 103172387 A 2 2/2 页 3 冷却桶的长度为 12m， 直径为 0.6m。 10. 根据权利要求 1 所述的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法， 其特征在于， 所述的 步骤 （4） 所述的通风过程中

9、， 引入的风的温度为 300-400。 权 利 要 求 书 CN 103172387 A 3 1/7 页 4 干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法 技术领域 0001 本发明涉及一种永磁铁氧体预烧料的生产方法， 属于电子元器件材料的生产工 艺。 背景技术 0002 国内外永磁铁氧体预烧料的生产目前共有以下二种方法 ： 第一种是以热轧铁鳞为 原料生产的预烧料， 采用的是干法生产工艺 ； 第二种是以冷轧铁红为原料生产的预烧料， 采 用的是湿法生产工艺。具体为 ： （1） 干法永磁铁氧体预烧料的生产方法的工艺流程为 ： 原料分析化验铁鳞粉碎配 料混料混磨预加水造球烧结冷却粗粉碎包装入库。其中， 干法生产

10、的 主要优点在造球和烧结方面 , 球造得大小均匀 , 烧结时气氛好 , 固相反应容易反应完全 , 磁性能高 ； 另一方面因为物料进窑烧结时含水量低 (5% 左右 ), 消耗能源少 , 且烧结产量 高。经测算在相同规格生产线上， 干法生产的产量是湿法生产线产量的一倍 , 而能源耗量 仅是湿法的 50%。而干法生产的缺点主要是因铁鳞需要在干法磨料的环境下进行 , 粒径不 易磨细 , 混料又不够均匀 , 因此对产品性能影响较大。 0003 （2） 湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法的工艺流程为 ： 原料分析化验配料湿 磨混料出料搅拌控制料浆量进窑烧结冷却粗粉碎包装入库。其中， 湿法生 产的主要优点是因为

11、湿法混料时物料间混合均匀,粒径大小容易控制,固相反应相对比较 快,容易提高磁体性能。 而湿法生产的缺点主要是湿法进窑的料浆含水份近50%,将近50% 的水份烘干需消耗大量的能源， 且物料在窑内烘干后大小颗粒不均匀 , 造成物料受热不均 匀 , 物料透气性差 , 受料层厚度影响 , 物料与空气间接触不紧密 , 影响物料反应速度 , 最 终影响烧结产量。 发明内容 0004 为解决现有技术的不足， 本发明的目的在于提供一种磁性能水平好、 产量高、 能效 小的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法。 0005 为达到上述目的， 本发明是通过以下的技术方案来实现的 ： 一种干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法，

12、 其特征在于， 包括以下步骤 ： （1） 铁红原料焙烧处理 ： 将铁红原料放入到温度为 60010的通过式焙烧窑中保温 焙烧 40-60min， 冷却后取样化验铁红中氯根的含量 ； （2） 混料湿磨 ： 将步骤 （1） 所述的经过化验氯根含量合格的铁红、 碳酸锶、 二氧化硅、 助 磨剂和水混合后加入湿磨机内混磨 4-5h 后出料得到料浆， 所述的铁红和碳酸锶的摩尔比 为 5.9-6.0:1， 而二氧化硅的加入量为加入的铁红和碳酸锶总质量的 0.20-0.50%， 助磨剂 的加入量为铁红和碳酸锶总质量的 0.4-0.8%， 水的加入量为总质量的 42-48% ； （3） 脱水 ： 将步骤 （2）

13、 所述的含水的料浆放入脱水机中进行脱水， 脱水后的料浆含水量 为 223% ； 说 明 书 CN 103172387 A 4 2/7 页 5 （4）烘干 ： 将步骤 （3）经过脱水后的料浆放入通风的烘干窑中， 烘干窑的温度为 34010， 烘干时间为 30-40min， 所述的经过烘干窑的料浆的水分含量为小于 2% ； （5） 震动粉碎 ： 将步骤 （4） 烘干后的料浆放入震动装置中， 进行振动粉碎， 得到料粉 ； （6） 预加水后造球烧结 ： 预先向步骤 （4） 生产的粉料中喷雾加水， 所述的粉料的含水 量为 12-15%， 然后通过双轴搅刀将水和料粉搅拌均匀后送入造球盘中造球， 控制球径为

14、 8-10mm， 造球盘倾斜角为 580640， 然后将料球放入窑前链篾机中预热， 窑前链篾机的进口 温度为 1103， 出口的温度为 7005， 料球运行时间为 50-120min， 然后进入烧结窑进 行通风烧结， 烧结温度为 12805， 烧结时间为 68 小时， 保温 1.21.8 小时， 烧结窑的前 部设置有送风口， 尾部设置有引风口， 且烧结窑内的氧含量为 6-8% ； （7） 冷却并粗粉碎 ： 将步骤 （6） 所述的经过烧结的料球通过与烧结窑连接的溜管送入 到冷却桶中， 通过设置在冷却桶上的冷却水管进行冷却， 在料球的温度降到 90以下后， 通 过具有风选功能的通过式球磨机进行二次

15、粗磨粉碎， 粗磨后的粉料的粒径为小于 6.0?m。 0006 进一步， 还包括在步骤 （2） 所述的混磨步骤前的原料中加入铁红和碳酸锶总质量 的 0.4-0.8% 的 La 和 0.2-0.6% 的 Co。 0007 而所述的湿磨机内预先设置有料球比为 1 ： 4、 直径为 8mm 的无铬合金钢球。 0008 且所述的烘干窑的外桶为不锈钢材料， 且所述的烘干窑的内壁上还焊接有多个不 锈钢扬料板。而所述的烘干窑的长度为 15m， 直径为 0.8m。 0009 此外， 所述的震动装置包括固定的基架、 振动弹簧和料仓， 所述的振动弹簧为四 根， 分别设置在基架的四角， 而所述的料仓则设置在振动弹簧的

16、上部。 0010 进一步， 所述的料仓的内部加装有 20 目不锈钢筛网， 所述的不锈钢筛网内设置有 多个直径为 20-40mm 的钢球。 0011 进一步， 所述的造球盘的直径为 2.2m。 0012 所述的冷却桶的长度为 12m， 直径为 0.6m。 0013 而所述的步骤 （4） 所述的通风过程中， 引入的风的温度为 300-400。 0014 本发明的有益效果是 ： 传统用湿法生产的永磁铁氧体预烧料国内最好 磁 性 能 水 平 只 能 做 到 日 本 TDK 公 司 的 FB5H(Br:40510mT,Hcb:29811.9KA/ m , H c j : 3 2 3 1 1 . 9 K

17、A / m , ( B H ) m a x : 3 1 . 6 1 . 6 K J / m 3 ) .以及 FB5B(Br:42010mT,Hcb:26311.9KA/m,Hcj:26711.9KA/m,(BH)max:33.41.6KJ/ m3) 的 水 平， 而 本 发 明 所 述 的 生 产 的 永 磁 铁 氧 体 预 烧 料 其 磁 性 能 可 以 做 到 FB6H(Br:40010mT,Hcb:30311.9KA/m,Hcj:35811.9KA/m,(BH)max:30.31.6KJ/m3) 和 FB6B(Br:42010mT,Hcb:30311.9KA/m,Hcj:31811.9K

18、A/m,(BH)max:33.41.6KJ/ m3) 的水平， 而在永磁铁氧体预烧料内添加少量 La( 镧 )Co( 钴 ) 后可将磁性能做到 FB9 系 列以上水平， 且在相同规格设备条件下本发明所述的方法生产的产品的产量可提高 40% 左 右 , 能源消耗可降低 50% 左右 , 而所产生的经济效益可提高 2-3 倍。 具体实施方式 0015 以下结合具体实施例对本发明作具体的介绍。 0016 实施例 1 ： 一种干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法， 包括以下步骤 ： 说 明 书 CN 103172387 A 5 3/7 页 6 （1） 铁红原料焙烧处理 ： 将含有 2.34% 氯根的铁红原

19、料放入铁红料仓， 料仓下端加装变 频给料器， 调整频率为38Hz时， 进料量为1.7T/h,将铁红料送入到温度为60010的通过 式焙烧炉中保温焙烧40min， 此时， 通过式焙烧炉转速为22秒/n， 冷却后取样化验铁红中氯 根的含量为 0.13%， 焙烧后的铁红氯根的含量完成能够达到工艺要求 ； （2） 混料湿磨 ： 将步骤 （1） 所述的经过化验氯根含量合格的铁红 1120K、 碳酸锶 175KG、 二氧化硅 4.5KG、 助磨剂 7.8KG 和水 1060KG 混合后加入湿磨机内混磨 4h 后出料得到料浆， 所述的湿磨机内预先设置有料球比为 1 ： 4、 直径为 8mm 的无铬合金钢球。

20、 0017 （3） 脱水 ： 将步骤 （2） 所述的含水的料浆放入 CF-1500ii 脱水机中进行脱水， 脱水 后的料浆含水量为21.6%， 其中设定CF-1500ii脱水机的频率为24， 此种脱水机的产量可达 每小时 2.0T， 完全能够满足要求 ； （4） 烘干 ： 将步骤 （3） 经过脱水后的含有 21.6% 水分的料将用注料泵打入 0.815m 通风的烘干窑中， 其中， 引入的风的温度为 300， 而烘干窑的温度为 34010， 烘干时间 为30min， 烘干频率设定在32， 烘干窑转速约为35秒/n， 且所述的烘干窑的外桶为不锈钢材 料， 其内壁上还焊接有多个扬料板， 而所述的烘干

21、窑的长度为 18m， 直径为 0.8m， 所述的经 过烘干窑的料浆的水分含量为 1.28% ； （5） 震动粉碎 ： 将步骤 （4） 烘干后的料浆放入震动装置中， 进行振动粉碎， 得到料粉， 所 述的震动装置包括固定的基架、 振动弹簧和料仓， 所述的振动弹簧为四根， 分别设置在基架 的四角， 而所述的料仓则设置在振动弹簧的上部， 且所述的料仓的内部加装有 20 目不锈钢 筛网， 所述的不锈钢筛网内设置有多个直径为 20-40mm 的钢球。 0018 （6） 预加水后造球烧结 ： 预先向步骤 （4） 生产的粉料中喷雾加水， 其中粉料的下料 频率为 42（每小时下料量约为 1.8T） ， 所述的粉

22、料的含水量为 12%， 然后通过双轴搅刀将水 和料粉搅拌 6 分钟后， 料水混合均匀， 没有扬尘， 然后送入造球盘中造球， 造球盘倾斜角为 61， 直径为 2.2m， 控制球径为 8-10mm， 球径较均匀， 然后将料球放入窑前链篾机中预热， 窑前链篾机的进口温度为 1103， 出口的温度为 7005， 链篾机转速频率设定在 37， 料球运行时间为 50min， 经检测物料较硬， 从 1.2m 高处自由下落没有破碎现象， 然后进入烧 结窑进行通风烧结， 烧结窑转速设定频率为 32， 2.024m， 转速为 156 秒 /n 烧结温度为 12805， 烧结时间为 6 小时， 保温 1.8 小时，

23、 烧结窑的前部设置有送风口， 尾部设置有引 风口， 且烧结窑内的氧含量为 6-8%， 其中产量为 42T/24h ； （7） 冷却并粗粉碎 ： 将步骤 （6） 所述的经过烧结的料球通过与烧结窑连接的溜管送 入到冷却桶中， 冷却桶的长度为 12m， 直径为 0.6m， 通过设置在冷却桶上的冷却水管进行 冷却， 在料球的温度降到 90以下后， 通过具有风选功能的通过式球磨机进行二次粗磨粉 碎， 并通过磨机尾部接入的除尘负压装置吸出， 以保证粒料粒径分布相对集中， 料粉经在 WLP-208 平均粒度仪上检测的平均粒径为 4.70?m。 0019 实施例 2 ： 一种干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法，

24、 包括以下步骤 ： （1） 铁红原料焙烧处理 ： 将含有 2.34% 氯根的铁红原料放入铁红料仓， 料仓下端加装变 频给料器， 调整频率为38Hz时， 进料量为1.7T/h,将铁红料送入到温度为60010的通过 式焙烧炉中保温焙烧50min， 此时， 通过式焙烧炉转速为22秒/n， 冷却后取样化验铁红中氯 根的含量为 0.11%， 焙烧后的铁红氯根的含量完成能够达到工艺要求 ； 说 明 书 CN 103172387 A 6 4/7 页 7 （2） 混料湿磨 ： 将步骤 （1） 所述的经过化验氯根含量合格的铁红 1120K、 碳酸锶 175KG、 二氧化硅 6.4KG、 助磨剂 10.3KG 和

25、水 882KG 混合后加入湿磨机内混磨 5h 后出料得到料浆， 所述的湿磨机内预先设置有料球比为 1 ： 4、 直径为 8mm 的无铬合金钢球。 0020 （3） 脱水 ： 将步骤 （2） 所述的含水的料浆放入 CF-1500ii 脱水机中进行脱水， 脱水 后的料浆含水量为22.3%， 其中设定CF-1500ii脱水机的频率为28， 此种脱水机的产量可达 每小时 205T， 完全能够满足要求 ； （4） 烘干 ： 将步骤 （3） 经过脱水后的含有 22.3% 水分的料将用注料泵打入 0.815m 通风的烘干窑中， 其中， 引入的风的温度为 350， 而烘干窑的温度为 34010， 烘干时间 为

26、35min， 温干频率设定在32， 烘干窑转速约为35秒/n， 且所述的烘干窑的外桶为不锈钢材 料， 其内壁上还焊接有多个扬料板， 而所述的烘干窑的长度为 18m， 直径为 0.8m， 所述的经 过烘干窑的料浆的水分含量为 1.25% ； （5） 震动粉碎 ： 将步骤 （4） 烘干后的料浆放入震动装置中， 进行振动粉碎， 得到料粉， 所 述的震动装置包括固定的基架、 振动弹簧和料仓， 所述的振动弹簧为四根， 分别设置在基架 的四角， 而所述的料仓则设置在振动弹簧的上部， 且所述的料仓的内部加装有 20 目不锈钢 筛网， 所述的不锈钢筛网内设置有多个直径为 20-40mm 的钢球。 0021 （

27、6） 预加水后造球烧结 ： 预先向步骤 （4） 生产的粉料中喷雾加水， 其中粉料的下料 频率为 42（每小时下料量约为 1.8T） ， 所述的粉料的含水量为 13%， 然后通过双轴搅刀将水 和料粉搅拌 6 分钟后， 料水混合均匀， 没有扬尘， 然后送入造球盘中造球， 造球盘倾斜角为 61， 直径为 2.2m， 控制球径为 8-10mm， 球径较均匀， 然后将料球放入窑前链篾机中预热， 窑前链篾机的进口温度为 1103， 出口的温度为 7005， 链篾机转速频率设定在 37， 料球运行时间为 90min， 经检测物料较硬， 从 1.2m 高处自由下落没有破碎现象， 然后进入烧 结窑进行通风烧结，

28、 烧结窑转速设定频率为 32， 2.024m， 转速为 156 秒 /n 烧结温度为 12805， 烧结时间为 7 小时， 保温 1.5 小时， 烧结窑的前部设置有送风口， 尾部设置有引 风口， 且烧结窑内的氧含量为 6-8%， 其中产量为 42T/24h ； （7） 冷却并粗粉碎 ： 将步骤 （6） 所述的经过烧结的料球通过与烧结窑连接的溜管送入 到冷却桶中， 冷却桶的长度为 12m， 直径为 0.6m， 通过设置在冷却桶上的冷却水管进行冷 却， 在料球的温度降到 90以下后， 通过具有风选功能的通过式球磨机进行二次粗磨粉碎， 粗磨后的粉料的粒径为小于 6.0?m， 并通过磨机尾部接入的除尘

29、负压装置吸出， 以保证粒 料粒径分布相对集中， 料粉经在 WLP-208 平均粒度仪上检测的平均粒径为 4.68?m。 0022 实施例 3 ： 一种干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法， 包括以下步骤 ： （1） 铁红原料焙烧处理 ： 将含有 2.34% 氯根的铁红原料放入铁红料仓， 料仓下端加装变 频给料器， 调整频率为38Hz时， 进料量为1.7T/h,将铁红料送入到温度为60010的通过 式焙烧炉中保温焙烧60min， 此时， 通过式焙烧炉转速为22秒/n， 冷却后取样化验铁红中氯 根的含量为 0.10%， 焙烧后的铁红氯根的含量完成能够达到工艺要求 ； （2） 混料湿磨 ： 将步骤 （1

30、） 所述的经过化验氯根含量合格的铁红 1120K、 碳酸锶 175KG、 二氧化硅3.0KG、 助磨剂5.5KG和水950KG混合后加入湿磨机内混磨5h后出料得到料浆， 所 述的湿磨机内预先设置有料球比为 1 ： 4、 直径为 8mm 的无铬合金钢球。 0023 （3） 脱水 ： 将步骤 （2） 所述的含水的料浆放入 CF-1500ii 脱水机中进行脱水， 脱水 说 明 书 CN 103172387 A 7 5/7 页 8 后的料浆含水量为24.2%， 其中设定CF-1500ii脱水机的频率为32， 此种脱水机的产量可达 每小时 205T， 完全能够满足要求 ； （4） 烘干 ： 将步骤 （3

31、） 经过脱水后的含有 24.2% 水分的料将用注料泵打入 0.815m 通风的烘干窑中， 其中， 引入的风的温度为 400， 而烘干窑的温度为 34010， 烘干时间 为40min， 温干频率设定在32， 烘干窑转速约为35秒/n， 且所述的烘干窑的外桶为不锈钢材 料， 其内壁上还焊接有多个扬料板， 而所述的烘干窑的长度为 18m， 直径为 0.8m， 所述的经 过烘干窑的料浆的水分含量为 1.16% ； （5） 震动粉碎 ： 将步骤 （4） 烘干后的料浆放入震动装置中， 进行振动粉碎， 得到料粉， 所 述的震动装置包括固定的基架、 振动弹簧和料仓， 所述的振动弹簧为四根， 分别设置在基架 的

32、四角， 而所述的料仓则设置在振动弹簧的上部， 且所述的料仓的内部加装有 20 目不锈钢 筛网， 所述的不锈钢筛网内设置有多个直径为 20-40mm 的钢球。 0024 （6） 预加水后造球烧结 ： 预先向步骤 （4） 生产的粉料中喷雾加水， 其中粉料的下料 频率为 42（每小时下料量约为 1.8T） ， 所述的粉料的含水量为 15%， 然后通过双轴搅刀将水 和料粉搅拌 6 分钟后， 料水混合均匀， 没有扬尘， 然后送入造球盘中造球， 造球盘倾斜角为 61， 直径为 2.2m， 控制球径为 8-10mm， 球径较均匀， 然后将料球放入窑前链篾机中预热， 窑前链篾机的进口温度为 1103， 出口的

33、温度为 7005， 链篾机转速频率设定在 37， 料球运行时间为 120min， 经检测物料较硬， 从 1.2m 高处自由下落没有破碎现象， 然后进入 烧结窑进行通风烧结， 烧结窑转速设定频率为 32， 2.024m， 转速为 156 秒 /n 烧结温度 为 12805， 烧结时间为 8 小时， 保温 1.2 小时， 烧结窑的前部设置有送风口， 尾部设置有 引风口， 且烧结窑内的氧含量为 6-8%， 其中产量为 42T/24h ； （7） 冷却并粗粉碎 ： 将步骤 （6） 所述的经过烧结的料球通过与烧结窑连接的溜管送入 到冷却桶中， 冷却桶的长度为 12m， 直径为 0.6m， 通过设置在冷却

34、桶上的冷却水管进行冷 却， 在料球的温度降到 90以下后， 通过具有风选功能的通过式球磨机进行二次粗磨粉碎， 粗磨后的粉料的粒径为小于 6.0?m， 并通过磨机尾部接入的除尘负压装置吸出， 以保证粒 料粒径分布相对集中， 料粉经在 WLP-208 平均粒度仪上检测的平均粒径为 4.73?m。 0025 此外， 为了将磁性能做到 FB9 系列以上水平， 可以在实施例 1-3 中的步骤 （2） 所 述的混磨步骤前的原料中加入质量百分比为铁红和碳酸锶总质量的 0.4-0.8% 的 La 和 0.2-0.6% 的 Co。 0026 具体为 ： 实施例4 ： 经过化验氯根含量合格的铁红1120K、 碳酸

35、锶175KG、 二氧化硅4.5KG、 助磨剂 7.8KG、 La5.2kg、 Co2.6kg 和水 1060KG 混合， 其他步骤与实施例 1 相同。 0027 实施例5 ： 经过化验氯根含量合格的铁红1120K、 碳酸锶186KG、 二氧化硅6.4KG、 助 磨剂 10.3KG、 La7.8kg、 Co5.2kg 和水 882KG 混合， 其他步骤与实施例 2 相同。 0028 实施例6 ： 经过化验氯根含量合格的铁红1120K、 碳酸锶180KG、 二氧化硅3.0KG、 助 磨剂 5.5KG、 La10.0kg、 Co7.8kg 和水 952KG 混合， 其他步骤与实施例 2 相同。 00

36、29 其中， 以实施例 1、 2、 5、 6 制备的永磁铁氧体预烧料进行磁性能测试， 测试方法与 传统的方法相同， 分别形成样品 1、 2、 3 和 4， 具体为 ： （1）配料 ： 主料 ： 1.5T， 外加质量百分比分别为 ： 0.8-1.2% 的 CaCO3, 0.20-0.30% 的 SiO2, 0.3-0.5% 的 SrC03,0.2-0.3% 的 H3BO3， 以及 0.3-0.5% 的 Fe2O3， 其中主料为利用本 说 明 书 CN 103172387 A 8 6/7 页 9 发明方法制备的永磁铁氧体预烧料 ； （2） 三级球磨 ： 分三级进行球磨细磨， 使最终细磨的料浆平均粒

37、径达到 0.70?m 以下 （第一级磨到 1.3-1.5?m， 第二级磨到 0.8-1.0?m， 第三级磨到规定尺寸） ， 第一级所用钢 球直径为 8mm, 第二级所钢球直径为 6mm, 第三级所用钢球直径为 4mm， 料球水比均为 1 ： 6 ： 1.5， 球质为轴承钢球 ； （3） 球磨料浆打入沉淀搅拌塔， 去除多余水份， 保持料浆成型时的水份在 381% 范围 内 ； （4） 成型磁场 80000 安匝， 经检测上下模相距 2cm 时的磁场强度为 13600Gs， 磁场设 定为脉冲加常磁 , 水冷线包， 且成型模具为合金模， 成型时压强为 442kgf/cm2， 成型毛坯密 度 3.20

38、g/cm3， 产品尺寸为 28.520 圆柱体 ； （5） 成品烧结在推扳式烧结电窑中进行， 窑长 34 窑净宽 0.72m， 控温精度为烧结温度 的 12152， 推进速度为 0.96m/h， 产品为单层摆放 ； （6） 产品出窑冷却后对二端面进行精磨， 精磨后的二端面不平度 0.05mm ； （7） 将精磨后的产品清洗后放入环境温度为 202的磁性能测试室， 在此温度下放入 10 小时后检测磁性能参数。 0030 （8） 样品磁性参数列表如下 ： 且 FB6B 标准样品磁性参数列表如下 ： 从以上列表可知 ： 传统用湿法生产的永磁铁氧体预烧料国内最好磁性能水平只能做 到 日 本 TDK 公

39、 司 的 FB5H(Br:40510mT,Hcb:29811.9KA/m,Hcj:32311.9KA/m,(BH) max:31.61.6KJ/m3)， 以 及 FB5B(Br:42010mT,Hcb:26311.9KA/m,Hcj:26711.9KA/ m,(BH)max:33.41.6KJ/m3) 的水平， 而本发明所述的生产的永磁铁氧体预烧料其磁 性 能 可 以 做 到 FB6H(Br:40010mT,Hcb:30311.9KA/m,Hcj:35811.9KA/m,(BH) max:30.31.6KJ/m3) 和 FB6B(Br:42010mT,Hcb:30311.9KA/m,Hcj:31811.9KA/ m,(BH)max:33.41.6KJ/m3) 的水平， 而在永磁铁氧体预烧料内添加少量 La( 镧 )Co( 钴 ) 说 明 书 CN 103172387 A 9 7/7 页 10 后可将磁性能做到 FB9 系列以上水平， 且在相同规格设备条件下本发明所述的方法生产的 产品的产量可提高 40% 左右 , 能源消耗可降低 50% 左右 , 而所产生的经济效益可提高 2-3 倍。 0031 上述实施例不以任何形式限制本发明， 凡采用等同替换或等效变换的方式所获得 的技术方案， 均落在本发明的保护范围内。 说 明 书 CN 103172387 A 10